一、低發泡注射成型的方法低發泡注射成型的方法主要（yào）有低（dī）壓法和高壓法（fǎ）兩（liǎng）種。

(1)低壓法：低壓（yā）法（fǎ）又稱不（bú）完（wán）全注入法，模具（jù）型腔壓力很低，低壓法的特點（diǎn）是將體積（jī）小於型腔容積的塑（sù）料熔體注射入型腔後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充（chōng）滿型腔成型為塑件。在普通（tōng）注射機上安（ān）裝一個閥（fá）式自鎖噴嘴或液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門（mén）生產的大型低（dī）壓（yā）發泡注射機。注射機將混有發泡（pào）劑的熔體注入分型麵密合的（de）型腔中稍停一段時間（jiān），在發泡劑作用（yòng）下，熔料體積（jī）膨脹，使（shǐ）之達到塑件所要求的形狀（zhuàng）和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入（rù）法（fǎ），其注（zhù）塑（sù）模具壓力比低壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料（liào）社滿容限小於理件體的（de）合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所（suǒ）要求的形狀（zhuàng）和尺寸。注射機將混有發泡劑的熔（róng）體（tǐ）注（zhù）滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定（dìng）距離，在彈（dàn）簧（huáng）作用下，實現型腔書大到塑件所要求（qiú）的形狀（zhuàng）與尺寸（cùn）。

二（èr）、低發泡注射成（chéng）型的工藝參數

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具（jù）溫度。注射的料（liào）溫對型腔內氣泡的形成和擴散具有重要的影響，東莞市馬馳科注塑模具廠家提高（gāo）溫度（dù）可（kě）以增大（dà）發泡（pào）成型（xíng）時（shí）的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多和較均勻的氣泡。但是，溫度過高，充（chōng）模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發泡成型質量（liàng）。因此，在生產中要嚴格（gé）控製注射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時，塑件內的（de）氣泡數量較多，分（fèn）布較均勻;非等溫條件下充填型腔（qiāng）時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發（fā）泡（pào）注射成型時，除需選擇合適的注塑模具溫度外，盡量采用等溫充模。不同的低發泡（pào）塑料對（duì）模具溫度有不（bú）同要求（qiú），聚（jù）烯烴低發泡注射的塑件表麵（miàn）質量（liàng）與模溫關係不大（dà），而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下（xià），聚烯烴低發泡注射成（chéng）型模溫（wēn）可（kě）在30~40℃內選（xuǎn）擇（zé），聚苯（běn）乙烯和ABS低發泡注（zhù）射成型模溫可（kě）在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣泡的形（xíng）成、大小（xiǎo）、分布（bù）等均有影響。注射壓力不大時，塑料熔體（tǐ）在澆注係（xì）統中流動時就有可能發泡（pào），充（chōng）模後成型塑件內氣泡直徑大且不均勻;較大（dà）的注射壓力（lì）作用下，熔體在澆注係統（tǒng）內不大可能發泡，所以（yǐ）充（chōng）模後成型的塑件內氣泡直徑較小（xiǎo）而分布也較均勻;如果注射壓力過（guò）大，有可能大幅度影響發泡氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓（yā）力相（xiàng）輔相成，在低發泡注射成型中，一般都要求使用較大的注射速度（dù）以防止（zhǐ）塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低壓（yā）發（fā）泡注射成型中，熔體充滿型腔後（hòu）也需（xū）要一定的保（bǎo）壓作用，熔體在保（bǎo）壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時（shí）間較長時，模具型（xíng）腔會得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和保壓（yā）時間對於控製塑（sù）件的發泡質量也很重（chóng）要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低（dī）發泡注射成型中的注射時間概念與普通注（zhù）射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注（zhù）射成型的冷（lěng）卻定型時間較長，這是因為（wéi）塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很（hěn）差，如果冷卻定型時（shí）間不（bú）足而（ér）過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有可能繼續在內部發（fā）生作用，這將會導致塑料製件變形，尺寸超差。因此（cǐ），正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證（zhèng）低發泡（pào）注射成型塑件質量的重要因素之（zhī）一。

三、低發泡注射成型（xíng）注塑模具設計簡介

低發泡注射成型注塑模具設計，低發泡（pào）注射成型模結構與普通注射模（mó）相同，由於在高壓低發泡注射（shè）成型（xíng）時要進（jìn）行輔助開模，因此在結（jié）構設計時要（yào）采用可靠的（de）輔助開（kāi）模機構。設（shè）計注塑模具（jù）時應注意以下幾個（gè）方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式（shì）注射機上生產（chǎn）。涼鞋要求鞋底發（fā）泡而鞋幫不（bú）發泡，因此注（zhù）塑模具上設計了一套實現局部發泡的輔助（zhù）開模機（jī）構。該機構由發泡限（xiàn）位鉤和可（kě）開鉸頁等（děng）零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動，因此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可（kě）隨鞋底（dǐ）處的塑料發（fā）泡而上升，直到發泡限位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將凸模壓（yā）回原位。

(2)低發泡注射成型（xíng）模（mó）一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流道較長，影響各個（gè）型腔之（zhī）間的發泡率不均，因此，低發泡注射（shè）成型一般采用單型腔結構。

(3)澆（jiāo）注係統與排氣槽設計：發泡塑（sù）料（liào）的冷卻速度較慢，當（dāng）主流道較長（zhǎng），熔體（tǐ）熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁（bì）可開設冷卻水道。分流道的尺（chǐ）寸（cùn）比普通塑料注射成型時要大一些和短一些，以盡（jìn）量避免塑料熔體在充模（mó）前產生氣泡。低發泡注（zhù）射模的澆口設計（jì）對塑料質量影響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口（kǒu）的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的形成密切相關。東莞（wǎn）市（shì）馬（mǎ）馳科注塑模具廠家采用直接（jiē）證（zhèng）口時，組件理輛所示用單一側（cè）澆口時，紋理是單側（cè）輻射狀;可得平行紋理。澆口的大小（xiǎo）與普通注射（shè）模類似（sì）。低（dī）發（fā）泡（pào）注射成型時因發泡劑分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的（de）氣體能順利排出（chū）。分型而上（shàng）料（liào）流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣（qì）塞上的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖（suī）堅韌，但內（nèi）部則是泡孔狀的彈性體，所（suǒ）以推杆的推出麵積過小容易（yì）將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直徑（jìng）應比普（pǔ）通注射成（chéng）型的推杆大20%~30%.對於大型塑件，也可采（cǎi）用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在注射壓力不大的（de）情況下進行的（de），因此注塑模具不需要很高的力（lì）學強（qiáng）度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等材料製造。