1.熱固性塑料模具的工藝特性

常用熱固性塑（sù）料模具有酚醛、氨基塑料模具（jù）等。主要用於壓塑、擠塑、注射（shè）成型，環（huán）氧樹脂（zhī）塑料模（mó）具（jù）和矽銅塑料模具等主要作（zuò）為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型（xíng）等用。

塑料模具的（de）成型（xíng）工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹（shù）脂本身（shēn）的（de）熱脹冷縮有關，同（tóng）時也取決於各種成型因素，所以成型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型收縮（suō）主要表現在以下幾個方麵;

a.塑件（jiàn）線性尺寸的收縮。由於（yú）熱脹冷縮，塑件（jiàn）脫模時的彈性（xìng）恢複（fù）、塑性變形等因素導致塑（sù）件脫模冷卻到室溫後其（qí）尺寸縮（suō）小，因此，在設計模（mó）具型腔或型芯時（shí）必須考慮並予以補（bǔ）償。

b.塑件收縮（suō）方向性。成型時塑料模具分子按方向排列，使（shǐ）塑件呈現各向異性，沿料流方向則（zé）收縮大、強度高，沿（yán）料流直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位（wèi）密度及填料分布不勻，也（yě）會引起塑件（jiàn）收縮的不均（jun1）勻，這使塑（sù）件容（róng）易發生翹曲、變（biàn）形、裂紋，尤（yóu）其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設（shè）計模具時應考慮（lǜ）收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮（suō）率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響，會引（yǐn）起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下（xià）成型時（shí）存在殘餘（yú）應力。當脫（tuō）模（mó）後（hòu）應力趨向平（píng）衡和儲存條件的影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發（fā）生再收縮稱為後收縮（suō）。一般塑件在脫模後10h內變化（huà）大，24h後基本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固（gù）性塑料模具的後收縮比（bǐ）熱塑性塑料模具小，擠（jǐ）塑及（jí）注射成型的比壓塑（sù）成型的大。

d.塑件後（hòu）處理收縮。由（yóu）於（yú）塑件按其性（xìng）能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處（chù）理後亦會導致塑件（jiàn）尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因此（cǐ），在模具（jù）設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後（hòu）處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算（suàn）：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所（suǒ）發生的收（shōu）縮，因其值（zhí）與計算（suàn）收縮率（lǜ）相差很小，所（suǒ）以模具設計（jì）時以計算（suàn）收縮率S為設計（jì）參數來設計型腔及型芯（xīn）尺寸。

③影響收縮率變化的因素：在（zài）實際成型時不僅不同品種塑料模具其收縮（suō）率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的（de）不同部位其收縮值也經常不（bú）同。影響收縮率變化的主要因素如（rú）下（xià）：

a、塑料模（mó）具品種。各種塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮（suō）率都（dōu）有（yǒu）很大的影（yǐng）響。

c.注塑模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向（xiàng），澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時更為明顯（xiǎn）。

d.成型工藝。擠塑和注（zhù）射成（chéng）型工藝一般收縮率較大，方向性（xìng）明顯。預熱情況、成型溫度、成型（xíng）壓力、保壓時間（jiān）、填裝（zhuāng）料形式及硬（yìng）化均勻性對收縮率及方（fāng）向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結（jié）構、進料口形式、尺寸（cùn）和位置、成型工藝等（děng）諸因素綜合來（lái）考慮選取收縮率數值。另外，成型收縮（suō）還受各成型因素（sù）的（de）影響，但主要取決於塑料模具品（pǐn）種、塑件形狀及尺寸，所以成型（xíng）時調整各項成型條（tiáo）件也能夠適（shì）當地改變塑件（jiàn）的收（shōu）縮情況（kuàng）。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與（yǔ）壓力下填充（chōng）型腔的能（néng）力稱（chēng）為流動性（xìng）。流動（dòng）性是模具設計時必須考慮的一個重要工藝參數。流動性（xìng）大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑（jì）分頭聚積，易（yì）粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型（xíng），成型壓力大。所以選用塑料模具的流動（dòng）性必須與塑件要求、成型（xíng）工藝及成型條件相適應（yīng）。模具設計時應根據（jù）流動（dòng）性能來考慮澆注係統、分型（xíng）麵及進（jìn）料方向等（děng）。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格（gé）流（liú）動性來表示（shì），數值大則流動性好。每一品種的塑料模具通常分三個（gè）不同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選用。一般塑件（jiàn）麵積（jī）大、嵌件多、型芯及嵌件細弱，有（yǒu）狹窄深（shēn）槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較（jiào）好的（de）塑料（liào）模具。注射成（chéng）型（xíng）時應用拉（lā）西（xī）格流動性200mm以上（shàng）的塑料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑（sù）料模具。

為了保證每批塑料模具都（dōu）有相同的（de）流動性，在實際中常用並批方法來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用，使各批塑料模具流動性互（hù）相補償，以（yǐ）保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了（le）取決於塑（sù）料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因（yīn）素的影響而使塑料模具（jù）實際填充型腔的（de）能力發生（shēng）變化。如（rú）粒度細勻，濕度大、含水分及揮發（fā）物多、預熱及成型條件適當、模具表麵粗糙度好（hǎo）、模具（jù）結構適當等則都有利於改（gǎi）變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結（jié）構不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都（dōu）會導致塑（sù）料模具填充型腔時實際的流動（dòng）性能下降而造成填充不良。

(3)質量體（tǐ）積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓（yā）縮率為塑粉與塑件兩（liǎng）者體積 cm3/g 或質量體積之（zhī）比（bǐ）值.它們都可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要（yào）大，同時又說明塑粉內（nèi）充氣多，排（pái）氣困難，成型周期長（zhǎng），生產效率低。質量體積小則相反，而且有利於壓（yā）製。但質（zhì）量（liàng）體積的值（zhí）也常因塑料（liào）模具（jù）的粒度大小及顆粒不（bú）勻而有所不同（tóng）。

(4)水分及揮發物含量

各種塑料模具中含（hán）有不同程度的水分、揮發（fā）物含量，過多時流動（dòng）性增（zēng）大、易溢料、保持時間長、收（shōu）縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響塑件機電性能。但當塑料模具過於幹燥時也會導致流（liú）動性（xìng）不良（liáng），成型（xíng）困難，所以不同塑料模具（jù）應按要求進行預熱幹燥（zào），對收濕性強的原料，尤其在潮濕（shī）季節即使對預熱後的原料也（yě）應防止（zhǐ）再吸濕（shī）。

由於各種塑料模具中含有（yǒu）不同成分的（de）水分及揮發物，同（tóng）時在縮合反應時會產生縮（suō）合水分，這些成（chéng）分都（dōu）需（xū）在成型時變成氣體排出模外，有（yǒu）的氣（qì）體（tǐ）對模具（jù）有腐（fǔ）蝕作用，因此在（zài）注塑模具設計時（shí）應（yīng）對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相（xiàng）應措施，如預熱、模具鍍（dù）鉻、開（kāi）排氣槽（cáo）或成型時設（shè）排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在（zài）成型（xíng）過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘流狀態（tài），隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯密（mì）度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模（mó）具設計時對硬化速度（dù）快、保持流動狀態短的物（wù）料則（zé）應（yīng）注意便（biàn）於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的成型（xíng）條件和操作等（děng），以免過早硬化或硬化不足，導致（zhì）塑件成型（xíng）不良。

塑料模具的成型工藝性能（néng），東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具（jù）溫度（dù）有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態（tài）。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出（chū）流動性的條（tiáo）件下，盡量提高其硬（yìng）化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨之增加。因此，硬化速度也可通過調節預熱或成型條件予（yǔ）以適（shì）當（dāng）控製。硬化速（sù）度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時（shí）間的流動狀態，但當充滿型腔（qiāng）後在高溫、高壓下應快速硬化。