(1)酚醛塑料模具

①成型性好，適用於壓塑成型，部分適用於擠塑成型，個別適用於注射成型;

②含（hán）水分、揮發物（wù），應預熱、排氣。不預熱者應提高模溫及成型（xíng）壓（yā）力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫（wēn）對流動性影響大，一般超過160℃時流動性迅速下（xià）降;

⑤硬化速（sù）度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大（dà），厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高，故易（yì）發生硬化不勻及過（guò）熱。

(2)氨基（jī）塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑（sù）料模具（jù）等不宜壓（yā）注大型塑件;

②流動性好，硬化速度快（kuài），故預熱及成型溫（wēn）度要適當，裝（zhuāng）料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕（shī）、結塊，成型（xíng）時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但（dàn）過於幹燥則（zé）流動性下降。成型時有水分（fèn）及分解物，有弱酸性，模具應鍍（dù）鉻，防止腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響（xiǎng）較大。溫度過高（gāo）易發（fā）生（shēng）分解、變色、氣泡、開裂、變（biàn）形、色澤不勻;溫度（dù）低（dī）時（shí）流動性差，不光澤，故應嚴（yán）格控製成型溫（wēn）度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣多，用預壓錠（dìng）成型大塑（sù）件時易發生波紋及流痕，故一般（bān）不宜采（cǎi）用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲（chǔ）存（cún）溫度高時，會（huì）導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動（dòng）性（xìng）好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高溫度壓製;

③壓（yā）塑成型後要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚矽氧烷

①主要用於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型（xíng）溫度為 160至180℃;

②流動性極好（hǎo）、易溢（yì）料、收（shōu）縮小（xiǎo）、儲存溫度高，流動性會迅速下（xià）降;

③硬化速度慢、成型後需高溫（wēn）固化（huà）、易發生（shēng）後收縮，塑件厚度大於（yú）10mm時應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝集成電路（lù）等電子元件時，進（jìn）料口位置及截麵應注意防止融料流速太（tài）快（kuài），或直接衝擊細弱（ruò）元件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流（liú）動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不易脫模;硬化時一般不需排氣（qì），裝料後應立即加壓;

③預（yù）熱溫度一（yī）般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般（bān）在0.6min/mm;

④常適用於澆注（zhù）成型及低壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流（liú）動性比一般塑（sù）料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚（pīn）件宜取整體結構，若采用組合結構，其（qí）裝配間隙不宜取大（dà），上、下模可拆（chāi）的成型零（líng）件（jiàn）宜取1T8至1T9級（jí）間隙配合;

②收（shōu）縮小，收縮率一般取0.1%至（zhì）0.2%,但有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮孔、裂紋（wén）、應力集（jí）中和樹脂填料分布不勻（yún）等現象。薄壁（bì）件易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚積等現象;

③成型壓力大，物料（liào）滲擠力大，模（mó）具型芯和塑件嵌件應有足夠的強度，以防變（biàn）形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓（yā）縮（suō）比都比一般塑（sù）料模具大。故設計模具時應取較大的加料室，一般物料體（tǐ）積取塑件體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜於成型通孔，避免成型如（rú）直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔（kǒng）間距和孔邊距宜取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成型盲孔時，其底部（bù）應成半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流動。孔徑（jìng）與孔深之比一（yī）般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不（bú）宜選尺寸（cùn）精度高的（de）部位和嵌件、型芯（xīn）的軸線垂直方（fāng）向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠（gòu）的強度，頂出力分（fèn）布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢速成型料的模具應有加（jiā）熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密（mì）度（dù）為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導（dǎo）電及耐電弧等;化學穩（wěn）定性好（hǎo），能耐一般的酸、堿、鹽及有機溶劑;有良好的耐磨性和潤滑性;比強度高（gāo）;著色性好，東莞市（shì）馬馳科（kē）注塑模具廠可以采（cǎi）用（yòng）噴（pēn）塗、熱壓印等方法（fǎ）獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型（xíng）方法加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易（yì）老化等。

(1)聚苯乙烯(PS)

①無定形塑料模具，吸濕性小，不易分解，性脆易（yì）裂（liè），熱膨（péng）脹係數大，易（yì）產生內應力;

②流動性（xìng）較（jiào）好，溢邊值0.03mm左右;

③塑件壁厚（hòu）應均勻，不宜有嵌件、缺口、尖角，各麵應圓（yuán）滑（huá）連接;

④可用（yòng）螺杆或柱（zhù）塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長（zhǎng）注射時間有利（lì）於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑（jì）多則透明性（xìng）差;

⑥可采用各（gè）種（zhǒng）形式澆口，澆口與塑（sù）件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫（tuō）模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑件形（xíng）狀及壁厚特別應考慮有利於料流暢通填充型腔，盡（jìn）量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取（qǔ）大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜度時（shí）則應避免強行脫模，宜采用橫向分型結（jié）構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短，以利（lì）於纖維均勻分散。

④設計（jì）進料口應考慮防止填充不足，異向性變（biàn）形，纖維（wéi）分布不勻，易產生熔（róng）接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇（shàn）形、環（huán）形及多點（diǎn）式以（yǐ）使料流亂流，纖維（wéi）分散，以減少異向性，不取針（zhēn）狀進料口，進（jìn）料口截麵可適當增大，其長度應短。

⑤模具型芯（xīn）、型（xíng）腔應有（yǒu）足夠剛性及強（qiáng）度。注塑模具應淬硬、拋光，選用（yòng）耐磨（mó）鋼材，易磨（mó）損部位應便（biàn）於修換。

⑥注塑模（mó）具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接痕部位。

⑦頂出應均勻有力（lì），便於（yú）修換。