產品完成一個成形（xíng）周期後開模（mó），產品會（huì）包裹在模具的一邊，必須將其從模（mó）具上取下來，此工作（zuò）必須由（yóu）頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要（yào）組成部分，一般由頂出，複位和頂出導（dǎo）向等三部分組成．

1、按（àn）動力來（lái）分

1、手動頂出: 當模（mó）具開模後，由人工操縱頂出係統頂出（chū）產（chǎn）品．它可使模具結構（gòu）簡化（huà），脫（tuō）模平穩，產品不易變形．但工人勞動（dòng）強度大，生產率低，適（shì）用範圍不廣．一般在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使（shǐ）用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達（dá）來推動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板（bǎn）上安裝定（dìng）距拉杆或鏈條，靠（kào）開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製開模行程，適用（yòng）於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機（jī）控製油缸動作，其頂出力速度和時（shí）間都可通過液壓係統來（lái）調節，可（kě）在（zài）合模之前頂出係統先回位．

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留（liú）頂出痕跡，適（shì）用於薄件或長筒形產品．

2、按模具結（jié）構分

一次頂出機（jī）構（gòu），二次頂出機構，母（mǔ）模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在（zài）有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變（biàn）形，不頂破．

3、頂針須設在（zài）不（bú）影響產品外觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準（zhǔn）件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統（tǒng）形式（shì）多種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊（kuài），氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式（shì）主要有如（rú）下：

1.圓形因圓形製（zhì）造加工和修（xiū）配方便，頂出效果好，在生產中應用最廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積相對較小，易產生應力集（jí）中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度（dù）小，阻力大等管形，箱形產品中盡量避免（miǎn）使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以（yǐ）加強剛度，避免彎曲和折斷．

設計（jì）要點:

1、頂出位置（zhì）應設置在阻力（lì）大處，不可離鑲（xiāng）件或型芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵（miàn）同時頂出方式，以免產（chǎn）品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受（shòu）力平衡（héng）．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具上（shàng）有（yǒu）鑲件，頂針設在其上效果更佳（jiā）．

5、在產品（pǐn）進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生（shēng）毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為（wéi）利於加工（gōng）和裝（zhuāng）配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防（fáng）止頂針在生（shēng）產時轉動，須將其固定在頂針板（bǎn）上，其形式多種多樣，須根據頂針大（dà）小，形狀（zhuàng），位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂（dǐng）出係（xì）統托模（mó）以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式（shì）主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位（wèi），油缸（gāng）等．

4、頂管

又叫（jiào）司筒或（huò）套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出（chū）痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避（bì）免使用，以免加工困難和強度減弱，造（zào）成損壞．

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大（dà），不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將（jiāng）推板推落．但隻要導（dǎo）柱足夠（gòu）長，嚴格控製（zhì）托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之（zhī）間的配合須（xū）順暢，防止摩擦或卡死（sǐ），也必須防止塑料滲入間隙中，當（dāng）產品為盲（máng）孔時（shí），會因真空吸附造成脫模困難和產品（pǐn）變形，一般（bān）會在公（gōng）模上設置一（yī）菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使（shǐ）脫模順（shùn）暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣（yuán）或尺寸較大之產品，為便於加（jiā）工和脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數（shù）支較（jiào）大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵（miàn）和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓頂出

當產品為深腔薄肉（ròu）件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有效．可在公（gōng）模仁上設置（zhì）一些細小進氣孔，也（yě）可設置（zhì）菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮（suō）開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間，使產品脫模．但（dàn）對於箱（xiāng）形（xíng）產品，因氣體進入會（huì）使（shǐ）側壁橫向（xiàng）摳張（zhāng），而使空氣漏掉，這時（shí）應配（pèi）與推板配合使（shǐ）用．

8、複合頂出

受產（chǎn）品（pǐn）形狀（zhuàng）影（yǐng）響，多（duō）數模具采用兩種以上頂（dǐng）出方式，以便達到理（lǐ）想的頂出效果，具體形式須（xū）根據產品和模具結構來定，在此（cǐ）不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道自動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加（jiā）設一分（fèn）型麵．開模後（hòu）一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自（zì）動（dòng）脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落（luò）．

a.側凹拉斷  在分流道（dào）盡頭鑽一斜孔，開模後拉出膠道，由中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料（liào）杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板（bǎn）先分型，膠道留在母模板與母模一起移動一定行程後，限位杆（gǎn）限製推板移動，推板與模板分開，膠道被（bèi）拉斷而自動脫落．

d.頂針拉（lā）斷  對於細長深腔模（mó）具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂（dǐng）針反向頂出膠道，產品由推板推出（chū），此方式與開（kāi）模行程有關，應用（yòng）較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂（dǐng）出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要（yào）求，頂出裝置必須設在母模．因母模（mó）是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有（yǒu）油（yóu）缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂（dǐng）出

因螺紋與一（yī）般產品（pǐn）形狀特殊，必（bì）須旋轉頂（dǐng）出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產量（liàng），一般有采用手動和機（jī）動兩種方式．

1）強製（zhì）脫螺（luó）紋

a. 對於本身彈性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利（lì）用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的（de）珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將（jiāng）產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批（pī）量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起來組成完整（zhěng）螺（luó）紋或（huò）產品頂出後用手，

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出（chū）時必須作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉（zhuǎn）形式，脫模（mó）時止動模仁（rén）旋轉並軸向頂出螺紋（wén）可脫（tuō）出，注意止動模仁螺距必須與（yǔ）產品（pǐn）螺距一致．

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設（shè）置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型（xíng）產品有側澆口時（shí），隻頂出（chū）膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則（zé）避免使（shǐ）用．

型（xíng）芯旋（xuán）轉（zhuǎn）驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液（yè）壓馬（mǎ）達（dá）及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來（lái）講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋（wén）型芯就必須轉幾圈（quān）．

冷卻係統

冷卻係統之設計規則 設（shè）計冷卻係（xì）統的目（mù）的在於維持模具適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模（mó）具設計者必須根據塑件的（de）肉厚與體積決（jué）定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷（lěng）卻係統（tǒng）之設計規則（zé）。

設計冷卻係統的目的（de）在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根據（jù）塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率（lǜ）與熱傳性質。 

1、冷（lěng）卻管路的位置（zhì）與（yǔ）尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維持均勻（yún），例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母（mǔ）模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷（lěng）卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵、模穴或模心的距（jù）離（lí）應維持為（wéi）冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材（cái）冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深（shēn）度，鋁材（cái）要2倍直徑的（de）深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示（shì）。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件（jiàn）兩側（cè）的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維（wéi）持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之（zhī）間僅以（yǐ）熱傳導傳熱（rè）；擾流則以徑向方（fāng）向質傳，加上熱傳導和（hé）熱對（duì）流兩種方式傳熱，結（jié）果，熱傳效率顯者（zhě）增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當（dāng）冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳（chuán）的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增加冷卻劑的流動速（sù）率，否則，隻會（huì）小（xiǎo）幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需（xū）要（yào）更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑（jì）變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法（fǎ）改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降（jiàng）與幫（bāng）浦成本卻顯著提高。

冷（lěng）卻劑會向阻力最低的路徑流動（dòng）。有時候可以嚐試使用限流（liú）塞將（jiāng）冷卻（què）劑引導流向熱（rè）負荷（hé）較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降（jiàng）低熱傳效率，因此，應（yīng）嚐（cháng）試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻（què）管（guǎn）路內的氣泡。 

模流分析（xī）軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和快（kuài）捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個（gè）重要（yào）問題，特別是在（zài）快速注塑成型中對注塑模的排氣要求就更加嚴格。 

1、注（zhù）塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含（hán）有未被幹燥排除的（de）水分，它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生（shēng）的（de）氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相（xiàng）互發生化學反應（yīng）所生成的（de）氣體（tǐ）

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸（zhū）多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過（guò）程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體（tǐ）排出（chū）不及時，將（jiāng）會造成熔體（tǐ）充（chōng）填困難，造成（chéng）注射（shè）量不足而不能充滿型腔。 

2、排（pái）除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空（kōng）洞、銀紋等（děng）質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體（tǐ）被高度壓縮，使得型腔內溫（wēn）度（dù）急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出（chū）現局部碳化（huà）和燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體的合（hé）流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易（yì）形（xíng）成（chéng）流動痕和熔（róng）合痕，並（bìng）使塑件的力學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻礙（ài），會降低充模速度，影響成型周期，降低（dī）生產效率。

3、排氣槽設（shè）計要（yào）點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具（jù）的製造與清理；

2、盡量（liàng）設在料流末端（duān）和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加（jiā）工（gōng）成曲線或（huò）折彎狀態，以免氣體噴（pēn）射時燙傷工人；

4、排（pái）氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深（shēn）0.02-0.05mm，以（yǐ）塑料不進入排氣槽為宜。

4、排氣係統（tǒng）的方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側（cè），圍繞型腔（qiāng）開設或在熔體最後充滿部位。

排（pái）氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要（yào）而定

排氣道C 深：可（kě）取1mm  寬：可（kě）大於5mm  長：連通至模板邊界

分型麵排（pái）氣

模具流道排氣

2 抽（chōu）真空排氣

     這種方式要求模具的分（fèn）型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入（rù）氣體抽（chōu）淨。但需要配備抽真空設備（bèi），增加模具成本，一般（bān）不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件（jiàn）配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間（jiān）隙（粗糙度一般）利（lì）用間隙排氣時，使（shǐ）用（yòng）時間長（zhǎng）了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

4 利用多孔金（jīn）屬排（pái）氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互連通的（de）孔隙結（jié）構的金屬（shǔ）材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可（kě）循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護與清理，保持氣孔暢通。

5 混合排氣

通（tōng）常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊（biān）值與排氣間隙，排氣係統應保（bǎo）證氣體順（shùn）利逸出，塑料熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為（wéi）如下三種（zhǒng）：

低粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料（liào）不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統（tǒng）

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台（tái）時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必（bì）須將成型孔，凹槽及凸台的（de）成型零件做成活動的（de），稱為活動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複位的（de）機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構（gòu）的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度（dù）小，生產率高（gāo）和操作方便等優點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構（gòu）可分為以（yǐ）下幾種：斜導柱（zhù）抽芯，斜滑塊（kuài）抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度（dù）大，而且由於受（shòu）到限製，故難以（yǐ）得到大的抽芯力、其優點是模具（jù）結構簡（jiǎn）單，製造（zào）方便（biàn），製造模具周期短（duǎn），適用於塑料製品試製和（hé）小批量（liàng）生產。因塑料製品特（tè）點的（de）限製，在無法采用機（jī）動抽芯時（shí），就必須采用手動抽芯。手動抽（chōu）芯按其（qí）傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪（lún）齒（chǐ）條抽芯，活動鑲（xiāng）塊芯，其他抽（chōu）芯等。

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點（diǎn）是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大（dà）的脫模力和（hé）較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套（tào）的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用（yòng）。

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應（yīng）牢固裝在滑塊（kuài）上，防止在（zài）抽芯進鬆動滑脫。型芯（xīn）與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住（zhù），跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限（xiàn）位裝裝置要可靠，保（bǎo）證開模後滑塊停止在（zài）一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時（shí）向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖（suǒ）緊塊和模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完（wán）成抽芯運動後，仍停（tíng）留在（zài）導滑槽內，留（liú）在導滑（huá）槽內的長度不應小（xiǎo）於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的（de）情況（kuàng）下，為保證（zhèng）塑料製品留在定模（mó）上，開模前必須先抽（chōu）出側向型芯，最（zuì）好采取定向定距拉緊裝置（zhì）。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機（jī）構設計

塑料製品（pǐn）側麵的凹穴或凸台較淺，所（suǒ）需（xū）的（de）抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯（xīn）結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫（tuō）模力，因此（cǐ），斜滑（huá）塊的斜角（jiǎo）比斜導柱（zhù）的斜角稍（shāo）大，一般（bān）斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超（chāo）過導長度的2/3,如果（guǒ）太長，會影響斜滑塊的導滑。  因（yīn）為斜塊抽芯結構簡單，安全（quán）可靠，製造比較方（fāng）便。因此，在塑料射模（mó）具中應用廣泛（fàn）。

1、斜（xié）滑塊的導滑（huá）及組合形式。按導滑部分形（xíng）狀可分為矩形，半圓（yuán）形和燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製品表麵（miàn）留有明顯的痕跡（jì）。同時還要考慮滑塊的（de）組合部分（fèn）有足夠的（de）強度。如果塑料製品外形有（yǒu）轉折處，則（zé）斜滑塊的拚縫線應與塑料製品（pǐn）的折線重合。