產（chǎn）品完成一個成形周期後開模（mó），產品會包裹（guǒ）在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係（xì）統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂出，複位和（hé）頂出導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開（kāi）模後，由人（rén）工（gōng）操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結（jié）構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但（dàn）工人勞動（dòng）強度大，生產率（lǜ）低，適用範圍（wéi）不廣．一般在手動旋出（chū）螺紋型芯時使用．　

 

2、機動頂出: 通過（guò）注射機動力或加設（shè）之馬達來推（tuī）動脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂（dǐng）杆（gǎn）推頂針板，來達到脫模目的．也（yě）可（kě）在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠（kào）開模力拖動頂出機構（gòu）頂出產品，調模時必須注意控製（zhì）開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注（zhù）射（shè）機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可通過液壓係（xì）統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣（qì）道（dào）和（hé）細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品（pǐn）上（shàng）不留頂出痕（hén）跡，適用於薄（báo）件或長筒形（xíng）產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注（zhù）係統（tǒng）頂（dǐng）出機構，螺紋頂（dǐng）出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品（pǐn）留在有脫模機構（gòu）的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂（dǐng）針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利（lì）於製造和更換．

頂出係統（tǒng）形式多種多樣，它與產品之（zhī）形（xíng）狀，結（jié）構和（hé）塑料性能有關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最（zuì）簡單，最常見的一種形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓（yuán）形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產中（zhōng）應用最廣泛．但圓形（xíng）頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小（xiǎo），阻力大等管形，箱形產品（pǐn）中盡量（liàng）避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避（bì）免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出（chū）位置應設置在阻力大（dà）處（chù），不可離鑲件或型（xíng）芯太近，對於箱形類等深腔模具．側麵阻力最（zuì）大，應采用頂麵和側麵同時頂出方（fāng）式，以免產品變形頂（dǐng）破．

2、產品（pǐn）阻力（lì）均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深（shēn）之（zhī）加強筋時，一般（bān）在其底部設置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除（chú）．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與頂針孔配合，一（yī）般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁（rén）上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生（shēng）產時（shí）轉動，須將其固定在頂針板上（shàng），其形式（shì）多種多樣，須（xū）根據頂針大小（xiǎo），形狀，位置來具體確定，在此不一一列（liè）舉（jǔ）．

10、頂出係統托模以後在進行下一周期生產時，必（bì）須退回原處，其形式主要有強製（zhì）回位，拉杆回位，彈簧回位（wèi），油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是（shì）全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產（chǎn）品同心度．但對於周邊肉（ròu）厚（hòu）較薄之產品（pǐn）避免使用，以免加（jiā）工困難和強度（dù）減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於（yú）各種容器，箱形（xíng），筒形和細長帶中心孔之薄件產品（pǐn）．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留（liú）頂出痕．一般（bān）會有固（gù）定連接（jiē），以免生產中或托模時（shí）將推板推落．但隻（zhī）要導柱足（zú）夠長（zhǎng），嚴格控（kòng）製托模行程，推（tuī）板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩（mó）擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附（fù）造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂（dǐng）出（chū）裝置連在一起兼作頂杆作（zuò）用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多其平麵（miàn）為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連（lián）接，頂出麵積較大，平（píng）穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之模（mó）具中應用較廣泛．

 

7、氣（qì）壓頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓（yā）縮空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣（qì），使彈簧壓（yā）縮開啟閥門，高壓空氣進入產品（pǐn）與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體（tǐ）進入會使側壁橫（héng）向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推板配合使（shǐ）用．

 

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采（cǎi）用兩種以上頂（dǐng）出方（fāng）式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須（xū）根據產品和（hé）模（mó）具結構來定，在此不作具體敘述．

 

9、其（qí）它頂出方式

9.1點狀進膠澆（jiāo）道自動脫落

點澆（jiāo）口在母模一（yī）邊，為取出膠道，須加設一分型麵（miàn）．開模後一般由人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時（shí）自動脫落．

 

a.側凹（āo）拉斷  在分流道盡頭鑽一斜（xié）孔，開模後拉出膠道，由中心（xīn）頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆拉斷  由（yóu）拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位（wèi）杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模（mó）推板先分型，膠道留在母模板與母模（mó）一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設（shè）置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠道，產（chǎn）品由推板推出，此方式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產（chǎn）品都（dōu）會（huì）留在公模（mó）側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出裝置必須設在（zài）母模．因母模是固定（dìng）的機台，頂杆無法作用在頂（dǐng）板上，必須借助開模力或外力來完成．常（cháng）見的有油缸，電動，拉勾等（děng）．

 

9.3螺紋頂出（chū）

因螺紋與一般產品形狀特殊（shū），必須旋轉（zhuǎn）頂（dǐng）出或側向脫模（mó），根據產品複雜程度和產（chǎn）量，一（yī）般有采用（yòng）手動（dòng）和機動兩種方（fāng）式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於（yú）本身彈性強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可利用其彈性（xìng）進行強製脫（tuō）模而不會損壞螺牙（yá）．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型（xíng）芯，開模時（shí）用彈簧先退出型（xíng）芯中頂杆，使橡（xiàng）膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模具（jù）結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓滑塊或型環成（chéng）形，用兩個對半滑塊合起來組成完整螺紋（wén）或產品頂出後用手，

 

2）電機（jī）將（jiāng）螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上（shàng）必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具（jù）母模設（shè）有止轉花紋，公模（mó）仁回（huí）轉時產（chǎn）品可自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂（dǐng）麵設置止轉形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品（pǐn）螺距（jù）一致．

 

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯（xīn）旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆（jiāo）口時，隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用（yòng）．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓（yā）馬達及（jí）大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講（jiǎng），旋轉機構在設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷（lěng）卻係統的目的在於維持模具（jù）適當而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加工（gōng）與組裝。設計冷卻（què）係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定（dìng）下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適當而有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使（shǐ）用標（biāo）準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚（hòu）與體積決（jué）定下列設計參數：冷（lěng）卻（què）孔道的位置與尺寸（cùn）、孔道（dào）的長度、孔道的種類、孔道的配置與連接（jiē）、以及冷卻劑（jì）的（de）流動速率與熱傳性（xìng）質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨（suí）其肉厚增（zēng）加（jiā）而急速增長。塑件肉厚應該盡可（kě）能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷（lěng）卻孔道（dào）最好（hǎo）設置是在公模塊與母模（mó）塊內，設在模塊以外的冷（lěng）卻孔道（dào）比較不易精確（què）地冷卻模（mó）具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表麵（miàn）、模穴（xué）或模心的距離應維（wéi）持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍（bèi）直徑的（de）深度，鈹鋼合金（jīn）要1.5倍直（zhí）徑的深（shēn）度，鋁材要2倍直（zhí）徑的（de）深度。冷卻孔道之間（jiān）的間（jiān）距（jù）應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖（tú）6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的（de）溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流（liú）轉變為擾流，熱傳效果（guǒ）變佳。層流在層與層之間僅（jǐn）以熱傳（chuán）導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩（liǎng）種方式傳熱，結果，熱（rè）傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路（lù）之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流（liú）動狀態後，流速（sù）的增加（jiā）對於熱傳（chuán）的改（gǎi）善很（hěn）有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再（zài）增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則，隻會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成冷（lěng）卻管路的高壓力，需要更（gèng）高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成（chéng）擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑（jì）會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試（shì）使用限流塞將冷卻劑引導（dǎo）流向熱負荷較高的冷（lěng）卻孔（kǒng）道。氣隙會降低熱傳（chuán）效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管（guǎn）路內的氣泡。 

模流（liú）分析軟件（jiàn）的冷卻分（fèn）析（xī）可以協助發現與（yǔ）修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及（jí）冷卻管路的高壓力降。

 

排氣（qì）係統

 

注塑模的排氣是模（mó）具設（shè）計中的一個重要問題（tí），特別是在快速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣要求（qiú）就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係統和模具型腔（qiāng）中存有的空氣（qì）。 
2、有些原料含（hán）有（yǒu）未被幹燥排除的水分，它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某（mǒu）些性質不穩定的塑（sù）料發生分解（jiě）所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑（jì）揮發（fā）或相（xiàng）互發生化學反應所生成（chéng）的氣體（tǐ）

 

2、注塑模的排氣不良，將會給（gěi）塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如（rú）果（guǒ）氣體排出不及時（shí），將會造（zào）成熔體充填困難（nán），造成注射（shè）量不足而不能（néng）充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成（chéng）高壓，並在一定（dìng）的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部（bù），造（zào）成氣孔、組（zǔ）織疏鬆、空洞、銀紋（wén）等質量缺陷。 

3、由於氣體（tǐ）被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔（róng）體（tǐ）分解（jiě）、燒灼、使（shǐ）塑件出現（xiàn）局部碳（tàn）化和燒焦（jiāo）現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體（tǐ）的合流處（chù），死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣（qì）體的（de）排除不暢，使得進入各型腔的熔體（tǐ）速度不（bú）同，因此，易形成流動（dòng）痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的（de）阻礙，會降低充（chōng）模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產（chǎn）效率。

 

3、排氣槽設計（jì）要點（diǎn）：

1、排氣（qì）槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模（mó）具的製造與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁（bì）厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應（yīng）加工成（chéng）曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係（xì）統的（de）方式：

 

1.開設排（pái）氣槽（cáo）

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開（kāi）設或在（zài）熔體最後充滿部位。

排氣（qì）通道尺寸（cùn）：排氣（qì）道A 深：0.01~0.02mm  寬（kuān）：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據（jù）需要而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至（zhì）模板邊界

 

分型麵排氣

模（mó）具（jù）流道（dào）排氣

2 抽真（zhēn）空排（pái）氣

     這種方式要求模具的分型麵溫和要好，通過氣孔將（jiāng）模（mó）腔內放入氣（qì）體抽淨。但需（xū）要配備抽真空設備，增加模具成（chéng）本，一般不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚（pīn）零件（jiàn）的配（pèi）合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排（pái）氣時，使用（yòng）時間長了，間（jiān）隙可（kě）能堵塞，應定期清理，保持暢通（tōng）。

 

4 利（lì）用（yòng）多孔金屬排氣

近（jìn）年來新發展的一種內部具有均勻（yún）的相互連通的孔隙結（jié）構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔（qiāng）的排氣具有很好的（de）效果。當型腔（qiāng）某些部位（wèi）排氣困難時，可循用多孔金屬製作型（xíng）腔鑲塊，排氣效果十（shí）分明（míng）顯。模具使（shǐ）用時應注意維護與清理（lǐ），保持氣孔暢通。

 

5 混合排（pái）氣

通常（cháng）是開設排氣（qì）通（tōng）道和（hé）間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保（bǎo）證（zhèng）氣體順利逸出，塑（sù）料熔體不能流出（chū）。

 

塑料材料的溢邊值（zhí）可分為如下三種：

低（dī）粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料不產生醫療的間（jiān）隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模（mó）具排氣間隙如下：

材料	排氣間隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品（pǐn）側壁（bì）帶有通孔凹槽，凸（tū）台（tái）時，塑料（liào）製品（pǐn）不能直（zhí）接從模具內脫出，必須將成型（xíng）孔，凹槽及凸（tū）台的成型零件做成活（huó）動的（de），稱為活動型芯。完（wán）成活動型抽出（chū）和複（fù）位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射（shè）檢的開模（mó）動作，通過（guò）抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞（láo）動強度小，生產率高（gāo）和（hé）操（cāo）作方便等優點，在生（shēng）產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

 

2.手動抽（chōu）芯

開模時（shí），依靠人力直接或通過傳遞零件（jiàn）的作用抽出活動型芯。其缺點是生（shēng）產，勞動強度大（dà），而且由於受到限製，故難以得（dé）到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因（yīn）塑料製品特點的限製（zhì），在無法采（cǎi）用機動（dòng）抽（chōu）芯時，就必須采用手（shǒu）動抽芯。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯，活（huó）動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽（chōu）芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根（gēn）據脫模力的（de）大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的（de）脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機（jī）構設計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型芯（xīn）與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任意滑動（dòng）。

4、鎖緊塊要能承受注射（shè）時向壓（yā）力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖（suǒ）緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊（kuài）的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯運動後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在導滑槽（cáo）內的（de）長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而（ér）損壞（huài）模具。

6、防止（zhǐ）滑塊設在定模的情況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機（jī）構設計

塑料製品側（cè）麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽芯距不大，但所需的脫模力較大（dà）時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊（kuài）時，推杆及抽芯（或分型（xíng））動作同（tóng）時進行。

因斜滑塊剛（gāng）性（xìng）好，能（néng）承受較大的脫（tuō）模力，因此，斜（xié）滑塊的斜角比斜導柱的（de）斜角稍大，一般斜塊的（de）斜角不能大於（yú）30°，否則易發生故障（zhàng）。斜滑塊推出長（zhǎng）度一般不超（chāo）過（guò）導長（zhǎng）度的2/3,如果太長，會影響斜滑（huá）塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此（cǐ），在塑料射模具（jù）中應用（yòng）廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按（àn）導（dǎo）滑部分形狀可分為矩（jǔ）形，半圓形和燕（yàn）尾形。

2、斜滑塊的組合（hé）形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製（zhì）品（pǐn）表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有（yǒu）足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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