產品完成一個成（chéng）形周期後開（kāi）模，產品會包裹（guǒ）在模具的一邊，必須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出係（xì）統（tǒng）來完成．它是整（zhěng）套模具結構中重要組（zǔ）成部分，一般由（yóu）頂（dǐng）出，複位和頂出導向（xiàng）等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動（dòng）頂出: 當模具開模（mó）後，由人工操縱頂出係統頂出產品．它可（kě）使模具結構簡化（huà），脫模平穩，產品不易變形（xíng）．但工人勞動強（qiáng）度大，生產率低，適用範圍不廣（guǎng）．一般在（zài）手動旋出螺（luó）紋型芯時使用（yòng）．　

 

2、機動頂（dǐng）出（chū）: 通過（guò）注射機動力或加設之馬達來推動（dòng）脫模機構頂出產品，它可通過機台上的頂杆推頂（dǐng）針（zhēn）板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構（gòu）頂出產品，調模時（shí）必須（xū）注意控製開模行程，適（shì）用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂（dǐng）出: 在模具上安裝專用油（yóu）缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力（lì）速度和時間都可（kě）通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動（dòng）頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具上（shàng）設置（zhì）氣道和細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡（jì），適用於薄件（jiàn）或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋（wén）頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵（miàn）時盡量使（shǐ）產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置（zhì）平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出（chū）係統形（xíng）式多種多（duō）樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關（guān），一般有頂杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式（shì）頂出等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單，最常見的一種形式，其截麵（miàn）積形式主要有如下（xià）：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小（xiǎo），易產生應力集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良．在（zài）脫模斜（xié）度小，阻力大等管形，箱形產品中盡（jìn）量避免（miǎn）使用．當頂杆較細長時（shí），一般設置成台階形的有（yǒu）托頂針，以加強剛度，避免彎曲和折斷．

 

設（shè）計要點:

1、頂（dǐng）出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太（tài）近，對於箱形類等深腔模具（jù）．側麵阻（zǔ）力最大，應采用頂麵和側麵（miàn）同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力（lì）均衡時，頂杆應對稱設置（zhì），使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂（dǐng）杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在其（qí）上效果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置頂針，以（yǐ）免破裂．

6、當產品表（biǎo）麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流（liú）道上設置頂針，即可將產品帶出（chū）．

8、頂針與頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太（tài）緊易造成卡死．為利於加工和裝配（pèi），減少摩擦麵，一般在（zài）模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂（dǐng）針在生產（chǎn）時（shí）轉（zhuǎn）動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣（yàng），須根據（jù）頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不（bú）一一列舉（jǔ）．

10、頂出係統（tǒng）托模以（yǐ）後在進行下一周期生產時（shí），必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回（huí）位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形（xíng）或帶（dài）中心孔之產品（pǐn）頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但對於周邊肉厚較（jiào）薄之產品避免使用，以免（miǎn）加（jiā）工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形（xíng）式適用於各種容器，箱形，筒形和（hé）細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出痕．一般會有（yǒu）固定連接，以免生產中（zhōng）或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行（háng）程，推板也（yě）可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止（zhǐ）摩擦（cā）或卡死，也（yě）必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時（shí），會因真空吸附造成脫模困難（nán）和產品變形，一般會在公模上（shàng）設置一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開，進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

 

6、頂出塊

有（yǒu）些帶突緣或尺（chǐ）寸較大之產品，為便於加工（gōng）和脫模，常設（shè）計成頂出塊形式頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩（wěn）．在有成形麵和尺寸較大（dà）之模具中應（yīng）用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮（suō）空氣頂出，簡單而有（yǒu）效（xiào）．可在公（gōng）模仁上設置一些細小進氣（qì）孔，也可設置菌形杆，開模後（hòu）通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與（yǔ）公模仁（rén）之間，使產品脫模．但（dàn）對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空氣漏掉，這時應配與推（tuī）板配（pèi）合使用（yòng）．

 

8、複合頂出

受產品形狀影（yǐng）響，多數模具采用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式（shì）須根據（jù）產品和模具結構（gòu）來定，在此不作具體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道（dào）自動脫（tuō）落

點澆口在母模（mó）一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取（qǔ）出膠道，造成操（cāo）作麻煩，生產率降低，為適應自（zì）動化生產，最（zuì）好設計成自動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

 

a.側（cè）凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜（xié）孔，開模（mó）後拉出膠道，由中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料杆拉（lā）斷  由拉料杆拉（lā）出膠道，開模一定（dìng）行（háng）程後限位杆（gǎn）帶動推（tuī）板將膠道推落．

c.母模推板（bǎn）推脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道（dào）留在母模（mó）板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道（dào）被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置一（yī）頂出係統，開模後以限位杆行程（chéng）使頂針反向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推出，此方（fāng）式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂（dǐng）出方（fāng）式

一般的產品都（dōu）會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特（tè）殊要求，頂出裝置必須設在母模．因母（mǔ）模是（shì）固定的機台，頂杆無法作用（yòng）在頂（dǐng）板上，必須借助（zhù）開模（mó）力或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉（lā）勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀（zhuàng）特殊，必（bì）須旋轉頂出或（huò）側向脫模（mó），根據產品複雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種（zhǒng）方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料(PP . PE)，可利用其（qí）彈性（xìng）進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具（jù）有彈（dàn）性（xìng）的珪橡（xiàng）膠做成螺紋型（xíng）芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯（xīn）中頂杆（gǎn），使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出（chū）．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊（kuài）合起來組成（chéng）完整螺紋或（huò）產品頂出後用手，

 

2）電機將（jiāng）螺（luó）紋旋出．

螺紋脫出時必須作（zuò）相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設（shè）有（yǒu）止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止動  有內螺紋之產（chǎn）品在公模仁頂麵設置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產（chǎn）品螺距一致．

 

c. 產（chǎn）品端麵止（zhǐ）動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型（xíng）產品有側澆口時，隻頂出（chū）膠道也可將（jiāng）產品帶（dài）出，但對於軟性（xìng）塑料則避免使（shǐ）用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺（luó）距絲杆螺母驅動等方式（shì），一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則 設計冷卻係統的目的在於（yú）維持模具適當而（ér）有效（xiào）率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設（shè）計（jì）冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設（shè）計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配（pèi）置（zhì）與冷卻（què）係統之設（shè）計（jì）規則。

設（shè）計冷卻係統的目的（de）在於維持適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方（fāng）便加工與組裝。設（shè）計冷卻（què）係統時，模具（jù）設計（jì）者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔（kǒng）道的位（wèi）置與尺寸、孔道的長度、孔（kǒng）道的種類（lèi）、孔道的配置與連接、以及冷（lěng）卻劑的流動速率與熱傳性質。 

1、冷卻管路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡（jìn）可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地（dì）冷卻模（mó）具。

 

通常，鋼模的冷（lěng）卻孔道與模具表麵、模穴（xué）或模心（xīn）的距離應維持為冷卻孔（kǒng）道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直（zhí）徑的深度。冷卻孔道之間的間（jiān）距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小的差異，緊配塑件溫差應維持（chí）在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流（liú），熱傳效果變佳。層流在層與層之間（jiān）僅以熱傳導傳熱；擾流（liú）則以徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導和熱對流兩（liǎng）種方式（shì）傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯者增加，如（rú）圖6-58所示（shì）。應注（zhù）意確保冷卻管路之各部份的冷（lěng）卻劑都是擾流。

當冷（lěng）卻劑到達擾流流動狀態後，流速（sù）的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加（jiā）冷卻劑的（de）流動速率，否則，隻（zhī）會小幅地（dì）改善熱傳，卻造成冷卻管路的（de）高壓（yā）力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾（rǎo）流後，更高的冷媒流動（dòng）速率並無法改（gǎi）善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將（jiāng）冷卻劑引導流向熱負荷（hé）較高（gāo）的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐（cháng）試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟（ruǎn）件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻管（guǎn）路和快捷方式（shì）冷卻管（guǎn）路，以及冷卻（què）管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的排氣是模具設計中的一個（gè）重要問（wèn）題，特別是（shì）在快速注塑成型中對注塑模的排氣要（yào）求就更加嚴（yán）格。 

1、注塑模中氣體（tǐ）的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有（yǒu）的空氣。 
2、有些原（yuán）料含有未被（bèi）幹燥排除的水分，它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過（guò）高，某些性質不穩定的塑料發生分解所產生（shēng）的氣體。 
 4、塑料原料（liào）中的某些添加劑（jì）揮發或相（xiàng）互發生化學反應所生（shēng）成的氣體

 

2、注塑模（mó）的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來（lái）一係列的（de）危害（hài）。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如（rú）果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能（néng）充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體（tǐ）會在（zài）型腔（qiāng）內形成高壓，並在一（yī）定的壓縮程度（dù）下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進（jìn）而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化（huà）和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角（jiǎo）及澆（jiāo）口凸緣（yuán）處。 

4、氣體的排除（chú）不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同（tóng），因此，易形成流動痕和熔合痕，並使塑件（jiàn）的力（lì）學性能降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降（jiàng）低生產效率。

 

3、排（pái）氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹（āo）模（mó）一邊，方便模具的製造（zào）與清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大（dà）部分；

3、排氣（qì）方向不應朝向操作人員，並應加（jiā）工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷（shāng）工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽（cáo）深0.02-0.05mm，以塑料不（bú）進入排氣槽為（wéi）宜。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣（qì）槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後充滿部位。

排氣通（tōng）道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或（huò）更大  長：根據需要而定

排（pái）氣道（dào）C 深：可取1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連通至模板邊（biān）界（jiè）

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要求模具的分型麵溫（wēn）和要（yào）好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增（zēng）加模具成本，一般（bān）不采用。

 

3 利用間（jiān）隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向（xiàng）抽芯（xīn）零（líng）件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊（kuài））

4）分型麵間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排氣（qì）時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢（chàng）通。

 

4 利用多孔金屬排（pái）氣

近（jìn）年來（lái）新發展的一種內（nèi）部具有（yǒu）均勻的相互連（lián）通的孔隙結構的（de）金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的（de）排氣具（jù）有很好（hǎo）的效果。當型腔（qiāng）某些部（bù）位排氣困（kùn）難時，可循用多孔金（jīn）屬製作（zuò）型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具使用時應注意維護（hù）與清理，保持氣（qì）孔暢通。

 

5 混合（hé）排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用（yòng）。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保（bǎo）證（zhèng）氣體順利逸出，塑料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療（liáo）的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產（chǎn）生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材（cái）料的模具排（pái）氣間隙如（rú）下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料（liào）製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必（bì）須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做（zuò）成活動的（de），稱為活動型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫做抽苡機構（gòu）。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開（kāi）模動（dòng）作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫（tuō）模力大，勞動強度小，生產率高和操作（zuò）方便（biàn）等優點，在生產中廣泛采用。按其傳（chuán）動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯（xīn），齒輪（lún）齒條抽（chōu）芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠（kào）人力直接或通過（guò）傳遞（dì）零件（jiàn）的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到（dào）大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造（zào）方便，製（zhì）造模具周期短，適用於塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用（yòng）機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按（àn）其傳動機構又可分為（wéi）以下幾種：螺紋機（jī）構（gòu）抽芯，齒輪齒條（tiáo）抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等（děng）。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置，因此（cǐ）能得到較（jiào）大的脫模力（lì）和較長的抽（chōu）芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是（shì）增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯液壓裝（zhuāng）置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製，一般很小采用（yòng）。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則（zé）：

1、活動型芯一般（bān）比較小，應牢（láo）固裝在滑塊上，防（fáng）止在抽芯進鬆動滑脫（tuō）。型（xíng）芯與滑塊連接（jiē）有（yǒu）一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽（cáo）中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝（zhuāng）裝（zhuāng）置要可靠，保證開模後滑塊停止在一定而不任（rèn）意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選（xuǎn）用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法（fǎ）帶動滑塊運（yùn）動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍（réng）停留在（zài）導滑槽內，留（liú）在導滑槽（cáo）內的長（zhǎng）度不應小於滑塊全長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊在開始複位時容易（yì）傾斜而損壞模具。

6、防止（zhǐ）滑（huá）塊設在定（dìng）模的情況（kuàng）下，為保證塑料製品留在定模上（shàng），開模（mó）前必須先抽出側向型芯，最好（hǎo）采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側麵的凹穴或凸台較淺，所需（xū）的抽芯距不（bú）大，但所需（xū）的（de）脫模（mó）力較大時，可（kě）選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆及抽芯（或分（fèn）型（xíng））動（dòng）作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大（dà）的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大（dà），一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發（fā）生故障。斜滑塊推出長度一般不（bú）超過（guò）導長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊（kuài）抽芯結構簡單（dān），安全（quán）可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為（wéi）矩形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜滑（huá）塊的組合，應考慮抽芯（xīn）方向，並盡量（liàng）保持塑（sù）料製（zhì）品的外觀美（měi）不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品（pǐn）的折（shé）線重合。

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