注塑件尺（chǐ）寸差異：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變（biàn）化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料（liào）缸溫度或波動的（de）範（fàn）圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定（dìng）。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作（zuò）時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射速度（流量（liàng）控製）不（bú）穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注（zhù）射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流（liú）經料鬥（dòu）喉以保持正確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機（jī）的注（zhù）塑量和（hé）塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

(6).檢查回流防止閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

(8).保證螺杆在（zài）每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運（yùn）作時間的不一致性（xìng）。

(10).使（shǐ）用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫（wēn）是否過（guò）高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考（kǎo）慮）。

(13).重新調整整個（gè）生產工藝

收宿痕：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征（zhēng）

通（tōng）常與表（biǎo）麵痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成（chéng）的。

2.可（kě）能出現問題的（de）原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是（shì）否與塑料特性相（xiàng）適應。

(6).產品結構（gòu）不合（hé）理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續（xù）收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸（gāng）溫度。

(2).調整螺杆速度以（yǐ）獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向（xiàng）前時間；增加（jiā）注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查（chá）止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵（miàn）溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失（shī）過大；根據實際（jì）需要（yào），適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

(9).在允許的情（qíng）況下改善產品（pǐn）結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷（lěng）卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區域（yù）有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高（gāo）。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低（dī）射料（liào）缸前兩區（qū）的溫（wēn）度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件（jiàn）大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內（nèi）塑料過份（fèn）填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝（níng）固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口（kǒu）套的（de）園弧麵與射（shè）嘴的（de）園弧麵配（pèi）合不當，出現（xiàn）裝似（sì）“冬菇”的流道（dào）。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補救方法（fǎ）

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降（jiàng）低注塑壓力。

(3).減少螺杆（gǎn）向前時間。

(4).增（zēng）加射（shè）嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小（xiǎo）注口的注口套代替原本的注（zhù）口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適（shì）當擴大流道的拔出斜度（dù）。

空穴：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容（róng）易地在透（tòu）明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也（yě）可出現在不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且（qiě）常因塑料收（shōu）縮離開注（zhù）塑件中心而引起。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).模具未（wèi）充分填充。

(2).止流閥（fá）的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過（guò）快。

(5).某（mǒu）些特殊材料應用特殊（shū）的（de）設備生產。

3.補救方法

(1).增（zēng）加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低熔融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非結（jié）晶（jīng）體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據（jù）塑料的特性改善幹（gàn）燥（zào）條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓（yā），或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑（sù）件缺（quē）陷的特征

注塑（sù）件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版（bǎn）本。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過（guò）多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足（zú）。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一（yī）致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵（miàn），但相距較遠）。

3.補救（jiù）方法

(1).降低注塑（sù）壓力。

(2).減少螺（luó）杆（gǎn）向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢（màn）冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備（bèi）。

(7).適當增加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻（què）條件，盡可能保證動、定模的模（mó）溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現（xiàn）象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被（bèi）封。

8、射嘴或射料缸外的加熱（rè）器不（bú）能運（yùn）作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太（tài）小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防（fáng）鏽油。

14、止退環損（sǔn）壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度（dù）不是太高就是太低。

2、模腔內（nèi）塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

5、模溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過（guò）高（gāo），過厚，明顯厚（hòu）薄不（bú）一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫（tuō）模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設定了注射行程（chéng），需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆（nì）閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射（shè）嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培表檢驗（yàn）能量輸出是否正確（què）。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區（qū）或（huò）降低射（shè）料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內（nèi）的防鏽劑。

16、檢查或更換（huàn）止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣（liè）質或（huò）鬆脫的（de）熱（rè）電偶。

3、檢查（chá）與（yǔ）溫度控製器一起（qǐ）使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢（jiǎn）查注塑（sù）機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與（yǔ）實際注塑量（liàng）和（hé）每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作（zuò）都有穩定的（de）熔融（róng）熱料。

6、檢查回（huí）流防止閥有否泄露（lù），若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料（liào）設定。

8、保證螺杆（gǎn）在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料（liào）品種（主要從縮率及機（jī）械強度（dù）考慮）。

13、重新調整（zhěng）整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速（sù）度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速（sù）度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向前時間（jiān）；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵（miàn）溫度。

7、矯（jiǎo）正流道避免（miǎn）壓力損失過大；根據實際（jì）需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在（zài）允（yǔn）許的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產（chǎn）品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注（zhù）塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注（zhù）射（shè）速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品（pǐn）的影響。

 

 

 

 

 

 

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