注塑件（jiàn）尺寸差異：

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重（chóng）量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).輸（shū）入射料缸內的塑料不均（jun1）。

(2).射料缸溫度或波動的範圍太大。

(3).注塑機容（róng）量太（tài）小。

(4).注塑壓力（lì）不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏（nián）度不一（yī）致。

(7).注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適（shì）合（hé）模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射（shè）壓力、速度、時間和保（bǎo）壓等（děng）對產品的影（yǐng）響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣（liè）質或鬆（sōng）脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢（jiǎn）查注（zhù）塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然（rán）後與實際注塑（sù）量（liàng）和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否（fǒu）錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過（guò）低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料品種（主（zhǔ）要從縮率及機械強度（dù）考慮（lǜ））。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部分（fèn）），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否（fǒu）與塑料特（tè）性相適應。

(6).產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續收縮（suō）。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加（jiā）注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增（zēng）加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因（yīn）為非正常（cháng）運行會引（yǐn）致壓力流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的（de）特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善（shàn）產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其表（biǎo）麵黯淡，有時還（hái）可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太（tài）高。

(2).模具（jù）填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料（liào）特性有（yǒu）關。

(5).射嘴口存（cún）在冷（lěng）料。

3.補救方法（fǎ）

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大（dà）多都會存在射紋（wén），可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射（shè）嘴（zuǐ）溫度）。

 注（zhù）口黏著：

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

注口被注口套（tào）牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴（zuǐ）沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過份填（tián）塞。

(3).射嘴溫（wēn）度太（tài）低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現（xiàn）裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜（xié）度。

3.補救方（fāng）法（fǎ）

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減（jiǎn）少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配（pèi）合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可（kě）出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑件（jiàn）中心而引起。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充分（fèn）填充。

(2).止（zhǐ）流閥的（de）不正常（cháng）運行。

(3).塑料未徹底幹燥（zào）。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救（jiù）方（fāng）法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降（jiàng）低熔（róng）融溫度。

(5).降低（dī）或增加注塑速度。（例如對非結晶體類（lèi）的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是（shì）否裂開或（huò）無法運作（zuò）。

(7).應根（gēn）據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低（dī）注射速度。

注塑件彎曲：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形（xíng）狀的扭曲版本。

2.可能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速（sù）度慢。

(3).模腔內（nèi）塑料不（bú）足。

(4).塑（sù）料溫度太低或不一致（zhì）。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動（dòng）、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一麵，但相（xiàng）距較（jiào）遠）。

3.補救方法

(1).降低（dī）注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間（jiān）。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間（jiān））。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用（yòng）冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡（jìn）可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的（de）情況（kuàng）． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結束處（chù）沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外（wài）的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機（jī）容量太（tài）小（即注射（shè）重量或（huò）塑（sù）化能力）。

12、模（mó）溫太（tài）低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止（zhǐ）退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因（yīn）：

1、熔融溫（wēn）度不是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫（wēn）是（shì）否（fǒu）與（yǔ）塑料特性相（xiàng）適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄（báo）不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的話進行（háng）更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度（dù）。

9、檢查射嘴孔有沒（méi）有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加（jiā）料（liào）鬥（dòu）喉區或降低（dī）射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理（lǐ）幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或（huò）更換止退環。

產品不（bú）足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保（bǎo）持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度控製器一（yī）起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比（bǐ）較。

5、檢查是（shì）否每次（cì）運作都有穩定的熔融熱（rè）料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定（dìng）的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致（zhì）性。

10、使用背壓（yā）。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫（wēn）是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適（shì）合（hé）模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調（diào）整整個生產工藝。

填充不（bú）滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺（luó）杆速度以獲得正確（què）的螺（luó）杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料（liào）；增加螺杆向（xiàng）前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢（jiǎn）查止流閥是否（fǒu）安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需（xū）要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸入射料缸內的（de）塑料不（bú）均。

2、射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間（jiān）的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適（shì）合模具的塑料品種（zhǒng）。

9、考慮模（mó）溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓（yā）等對產品的影響。

 

 

 

 

 

 

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