塑膠模具作為汽車製造的核心工藝裝備，在新能源汽車領域承擔著關鍵角色，其（qí）應用覆蓋從內外飾件到核心功能部件的全鏈條生產。以下是其（qí）核心應用場景及技術特點：  

1. 內外飾件（jiàn）製造  

- 儀表盤與門板：通過高精度注塑模具生產儀（yí）表盤、門護板等部件，采（cǎi）用PC/ABS合金或（huò）改性PP材料，兼具輕量化與抗衝擊性能（néng），滿足新能源汽車內飾的智能化與舒適性需求。  

- 車燈與車門把手：使用聚（jù）碳酸酯（PC）或PBT材料注塑成型車燈（dēng）罩、車門把手，兼顧透光性、耐候性與耐高溫特性，適應新能源汽車對美學與功能的雙重要求。  

2. 三電係統核心部件（jiàn）  

- 電池殼體與蓋板：采用改性（xìng）PPS、PPO或碳纖維複合材料注塑（sù）模具，生產電池模組外殼及（jí）蓋板，滿足耐（nài）高溫（wēn）、耐腐蝕及高強度需求，保障電池係統的安（ān）全性（xìng）。  

- 電機與電控部件：利用PEEK、LCP等特種工程塑料注（zhù）塑電機殼體、連接器等，其自（zì）潤滑性與絕緣性能顯（xiǎn）著降（jiàng）低能耗，提升電（diàn）機效率。  

3. 充（chōng）電設施與輕量化結構  

- 充電樁外殼（ké）與散熱組件：通（tōng）過無鹵阻燃（rán）PC或PBT材料注塑充電樁外殼，結合散熱風扇的精密模具設計，確保充電設施在高溫環境下（xià）的穩（wěn）定（dìng）性。  

- 車身覆蓋件：采用高強度尼龍（PA）或改性（xìng）聚丙烯（PP）注塑車身部件，實現減重10%-15%，提升續（xù）航（háng）裏程。  

塑膠（jiāo）模（mó）具的特點與技術優（yōu）勢  

塑膠模具在新能源汽車領域（yù）的（de）應（yīng）用需滿足嚴苛的技術標準，其核心特點包括：  

1. 高精度與複雜（zá）成型能力  

- 納米級精（jīng）度：如（rú）瑞鵠模具為小米汽車開發的衝壓（yā）模具，成型誤（wù）差（chà）控製在±0.015mm以內，確保電（diàn）池（chí）殼體等關鍵部件的密封性與結構強度。  

- 複雜結構一體成型：通過多腔（qiāng）模、嵌件模等技術，實現電池托盤、電機支架（jià）等複（fù）雜部件的集成（chéng）化生產，減少裝配環（huán）節。  

2. 輕量化與（yǔ）材料創新  

- 特（tè）種工程（chéng）塑料應用：如PPS、PEEK、碳纖維複合材料的注塑模具，可替代傳統（tǒng）金屬部件，減重50%以上，同時提升（shēng）耐高溫與抗疲勞性能。  

- 環保材（cái）料適（shì）配：采用生物基塑料或可回（huí）收材料（如蘑菇塑料），減少碳排放，符合新能源（yuán）汽車的可持續發展要求。  

3. 智能化與高（gāo）效生產  

- 數字化設計與仿真：通過AI驅動的（de）虛擬仿真平台（如瑞鵠（hú）與小米合作的衝壓工藝係統（tǒng）），預測模具（jù）磨損並優化生產流程，調試時間縮短75%。  

- 自動化產線集成：結合工業機器人（rén）與智能溫控係統，實現24小時連續生產，單件成本降低20%-30%。  

4. 耐久性與安全性  

- 耐腐（fǔ）蝕（shí）與阻燃性能：充電（diàn）樁外殼等部件采用無鹵阻燃（rán）材料（liào），通過UL94 V-0認證，確保極端環境下的安全性。  

- 抗衝擊設計：車門把手等外飾件（jiàn）模具通過（guò）高韌性材料（liào）（如改性POM）注塑成型，提升碰撞防護能力。  

隨著新能（néng）源汽（qì）車滲透率持續提升，塑膠模具將向智能化、綠色化、高集成化方向演進：  

- 智能化模具：嵌入傳感器與實時監測係統，實現生產數據的動（dòng）態優化。  

- 循環經濟：開發模具循（xún）環利用技術（如激光熔覆（fù）修複），降低全（quán）生命周期（qī）成本。  

- 材料突破：探（tàn）索鎂合金、石墨烯增強塑料（liào）等新型材料，進一步提升輕量化與功能性。  

塑膠模具（jù）作（zuò）為新能源汽車製造的“隱形引擎”，其技術迭代與創新將直接推動行業向高（gāo）效、環保與智能化轉型。