一般在注塑（sù）模具塑件形狀（zhuàng）及模具結構允許的情況下，應將從主流道到（dào）各個型腔的分流（liú）道設計成長（zhǎng）度（dù）相等、形狀（zhuàng）及截麵尺寸相同的形式（shì），否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量及成型注塑加工工（gōng）藝條件達到一致，這（zhè）就是注塑加工澆注係統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的（de）平衡，分流道的布置形式（shì）分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式是指從主流道到各個型（xíng）腔的（de）分流道，其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑（sù）加（jiā）工時，應保證各對應部位的尺寸誤（wù）差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的（de）分流（liú）道的長度可能不是全部對應相等（děng），為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目（mù）的，就需要將澆口開成不同的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因（yīn）成（chéng）型注塑加（jiā）工工藝不能很恰當很完（wán）善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非（fēi）平衡（héng）式布置的澆（jiāo）注係（xì）統或者同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注（zhù）係統（tǒng）的平衡。澆口尺寸的平衡（héng）調（diào）整可以通（tōng）過粗略估算和試模來完成（chéng）。

澆口平衡的計算思（sī）路：通過計算（suàn）各個澆口的BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合（hé）下述要求：相同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須（xū）相等;不同塑（sù）件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須與其塑件（jiàn）的充填（tián）量成正（zhèng）比。澆（jiāo）口平衡（héng）的試模步驟 目前，模具生產常采用試模的方法來達到澆口平（píng）衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆口的長度（dù）和厚（hòu）度注（zhù）塑加工成（chéng）對應相等的（de）尺寸。 (2).試模後（hòu）檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型腔其塑（sù）件端部會產生補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口（kǒu）的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度不一，則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝（yì）條件（jiàn）重複上述步（bù）驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝（yì）條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔（gé），考（kǎo）察注射機噴（pēn）嘴和主流（liú）道（dào）入口小端間（jiān）的溫度狀況時，發現噴嘴端部（bù）的溫度低於（yú）所要求的塑料熔（róng）體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達（dá）到正（zhèng）常的塑料熔（róng）體溫度。位（wèi）於這一區域內的塑料的流（liú）動性能及成型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品（pǐn）。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流（liú）道延長以接收冷料，防止冷料進入澆（jiāo）注係統的流道和型（xíng）腔，把這一（yī）用（yòng）來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對（duì）麵的（de）動模板上，其標（biāo）稱直徑與主流道大（dà）端直徑相同或（huò）略大一些，深度為直徑的1~1.5倍，要保（bǎo）證冷料的體積小於冷料穴的體積（jī）。為常用冷料穴和拉料（liào）杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端（duān）部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後（hòu）常常需人工取出而不能自動脫落;是靠帶（dài）倒錐形的冷料穴拉出（chū）主流（liú）道凝料的形式;是環形槽代替了倒錐形用來拉（lā）主（zhǔ）流（liú）道（dào）凝（níng）料的形式。適用於彈性較（jiào）好的軟質塑料，能實現自（zì）動（dòng）化脫模;是適於（yú）推件板脫模的拉料杆形式（shì）冷料穴，拉料（liào）杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌（jun1）形頭拉料（liào）杆的冷料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有分流錐（zhuī）形式拉料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件（jiàn）而又（yòu）采用澆口或（huò）爪形澆口形式的場合。

有時（shí）因分流道較長，塑料熔（róng）體充模（mó）的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進（jìn）入型（xíng）腔。冷（lěng）料穴除了具有容納冷料的作（zuò）用以外，同時（shí）還具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中，固定在推杆固定板上同時也形成冷（lěng）料穴底部的推杆，隨（suí）推出動作推出澆注係統凝料。並不（bú）是所有注射模都需（xū）開設冷料穴（xué），有時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好，很少產生冷料或塑件要求（qiú）不高時，可（kě）不必設置 冷料（liào）穴。如果初（chū）始設（shè）計階段對是（shì）否需（xū）要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空（kōng）間，以便增設。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型（xíng）腔及澆注係統內的空氣及塑料受（shòu）熱（rè）或凝固（gù）產生的低分子揮發（fā）氣體。如果型（xíng）腔內因各種原因而產生的氣體不（bú）能被排除幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接（jiē）縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生高溫會導致塑件局部（bù）炭化或（huò）燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充（chōng）模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注（zhù）射成型過程中（zhōng），為保證（zhèng）型腔充（chōng）填量的均勻合適及增加塑（sù）料熔（róng）體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容（róng）納一定量的氣體。注射模成型時的排氣通常（cháng）以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙（xì）排氣：通常中小（xiǎo）型模具（jù）的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型（xíng）芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽（cáo）排氣：分型麵上開（kāi）設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式，以使排氣（qì）順利、通暢;形式是為了防止在（zài）排氣槽對著操作工人（rén）的（de）情況注射時（shí），熔料從排氣槽噴出而發生人身（shēn）事故，因此將排氣槽（cáo）設計（jì）成轉彎的形式，這樣還能降低熔料（liào）溢出時的（de）動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型（xíng）腔充填的部位不在分型（xíng）麵上（shàng），其附近又無可供排氣的推杆或活動（dòng）型芯時，可在型腔深（shēn）處鑲排氣塞（sāi）。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強製（zhì）性排氣：在氣體（tǐ）滯留區設置排氣杆或利（lì）用真空泵抽氣，這種（zhǒng）做法很有效，隻是會（huì）在塑件上留有杆件等痕跡，因（yīn）此排氣杆應設置在塑件內側。

標題（tí）：注塑加工澆注係統的平衡 網址：http://www.xueqin5.com/news/show/id/1665.html

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