1、導柱損傷

導柱（zhù）在模具中主要起（qǐ）導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何（hé）情（qíng）況下互不相碰，不能以導柱作為受力件（jiàn）或定（dìng）位件用。

在以下（xià）兩（liǎng）種（zhǒng）情況下，注射時動、定模將（jiāng）產生巨大（dà）的側向偏移力：

塑件壁厚要求不均（jun1）勻時，料流通過（guò）厚壁處速率大，在此處產生較大的壓力；

塑件（jiàn）側麵不對稱，如階梯形分型麵（miàn）的模具，相（xiàng）對的（de）兩側麵所受的反壓力不相等。

2、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅（tóng）棒尖端從（cóng）噴嘴處敲（qiāo）出，使之鬆動後方可（kě）脫模，嚴重影響生產效率。

這種故障主要（yào）原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀（dāo）痕。其次是材料太軟，使用一（yī）段時間後錐孔小端變形（xíng）或損傷（shāng），以及（jí）噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用標（biāo）準件，如需自（zì）行加工，也應自製或購買專用鉸刀（dāo）。錐（zhuī）孔需經過研磨至Ra0.4以下。此外，必須設（shè）置澆（jiāo）口拉（lā）料杆或者（zhě）澆口頂出機構。

3、動、定模偏移

大型模具，因各向充料速率不（bú）同，以及在裝模時受模（mó）具自重的影（yǐng）響，產生動、定模偏移。在這幾種情況下，注射時側向偏移力將加在導柱上，開模（mó）時（shí）導柱表麵拉毛，損傷，嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。

為了解決以上問題，在模具分（fèn）型麵上增設高強度的定（dìng）位鍵四麵各一（yī）個，最簡便有效的是采用圓柱（zhù）鍵。導柱孔與分模麵的垂直度至關重要。在加工時是采用動，定模對（duì）準位置夾緊後，在鏜床上一（yī）次鏜完，這樣可保證（zhèng）動，定模孔的同心（xīn）度，並使垂直度誤差（chà）最小。此（cǐ）外，導柱及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。

4、動模板彎（wān）曲

模具在注射時（shí），模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公（gōng）斤/厘米2。模（mó）具製（zhì）造者有時不重視此問題（tí），往往改變原設計尺寸，或（huò）者把動模板用低強度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎（wān）。

故動模板必須選用優（yōu）質鋼材，要有足夠厚度，切（qiē）不可用A3等（děng）低強（qiáng）度（dù）鋼板，在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊（kuài），以減小模板（bǎn）厚度，提高承載能力（lì）。

5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料

自製的頂杆（gǎn）質量較好，就是加工成本太高，現在通常選用標準件，質量一般。頂杆與孔的間隙如果太大（dà），則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而（ér）卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果（guǒ）在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位（wèi）而撞壞（huài）凹模。

為了解決這個問題，頂杆重新修磨（mó），在頂杆前端（duān）保留10~15毫米的配合段，中間部分磨小0.2毫米。所有頂（dǐng）杆在裝（zhuāng）配後，都必須嚴格檢（jiǎn）查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要（yào）保證整個頂出機構能進退自如（rú）。

6、冷卻不良或（huò）水（shuǐ）道漏水（shuǐ）

模具的冷卻效果（guǒ）直接影響製品的質量和生產效（xiào）率，如（rú）冷卻不良，製（zhì）品收縮大，或收縮（suō）不均勻而（ér）出現翹麵變（biàn）形等缺陷。另一方麵模整體或局部（bù）過（guò）熱，使模具不（bú）能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。

冷卻係統的設（shè）計，加工以產（chǎn）品（pǐn）形狀而定，不要因為模具（jù）結構複雜或加（jiā）工困難而省去這個係統（tǒng），特別是大中型模具一定（dìng）要充（chōng）分考慮冷卻問題。

7、導（dǎo）槽（cáo）長度太小

有些（xiē）模具因受模板麵積限製，導槽長（zhǎng）度太小，滑塊在抽芯動（dòng）作完畢後露出導槽外麵，這樣在抽芯後階（jiē）段和合模複位初階（jiē）段都容易造成滑（huá）塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損傷，甚（shèn）至壓彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的（de）2/3。

8、定距拉緊機構失靈

擺鉤，搭扣（kòu）之類的定距拉緊機構一般用於定（dìng）模抽芯或一些二次脫模的（de）模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時（shí）脫鉤。

一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有（yǒu）較高的剛度（dù）和耐磨性，調整也很困難，機構壽命較短，盡量避免使用（yòng），可以改用其（qí）他機構。在抽心力比較小的情況下可（kě）采用彈（dàn）簧推出定模的方（fāng）法，在抽芯力比較大的情（qíng）況下可采用動模後退時型芯滑動，先完成抽芯動作後再分模的結構，在大型（xíng）模具上可采用液壓油（yóu）缸抽芯。斜銷滑塊式（shì）抽芯機構損壞。

這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料（liào）太小，主（zhǔ）要有以下兩個問題：

斜銷傾角A大；

優點是可以在（zài）較短（duǎn）的開模行程內產生較的大抽芯距。

但是采取過大（dà）的傾角（jiǎo）A，當抽拔力F為一定值（zhí）時（shí），在抽（chōu）芯過程中斜銷受（shòu）到的彎曲力P=F/COSA，也越（yuè）大，易出現（xiàn）斜銷變形和斜孔磨損（sǔn）。

同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此（cǐ）力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順（shùn），導槽磨損。根據經驗，傾角（jiǎo）A不應（yīng）大於25°。