在我們塑膠（jiāo）模具廠中，一套新的塑膠模具（jù）做（zuò）好後，在模具進行注塑成型之（zhī）前，試模是必不可少的（de）部分。模具試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產（chǎn）是否順（shùn）暢。因此，在試模過程中必須遵循合理的操作步驟（zhòu）和記錄試模過程中有用的技術參數，以利於產品的批量生產。

在模（mó）具（jù）試模時要注意：開合模是否順暢，頂出（chū）是否順暢。其次，注意模具的澆口（kǒu）位（wèi）置和（hé）進膠方式以及（jí）澆口大小和型腔大小，以選擇（zé）合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模（mó）具升溫後，仔細檢查模具所有的配合處是否有（yǒu）過硬現象，再確認結合線和排氣。產品（pǐn）打滿之後請品質人員確認尺寸和（hé）外觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的（de）塑料是否正確無誤，及有否依（yī）規定烘烤(試模與生產（chǎn）若用不同（tóng）的（de）原料，很可能得出不同的結果);

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因（yīn）為，劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工原料;

3.調整壓（yā）力及射出（chū）量，以（yǐ）求生產出外觀令人滿意的成品，但是，不可跑毛（máo）邊，尤其是還有某些模穴成品尚未（wèi）完全凝固時。在調整各種控（kòng）製條件之前，應思考一下，因為充（chōng）模速率稍微變動，可能會（huì）引起甚大的充模變化;

4.要耐心地等（děng）到機器及模具的條件穩定下來，既是中型機器可（kě）能也要等（děng）30分鍾以上，可利用這（zhè）段時間來查看成品可（kě）能可能發生（shēng）的問題;

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品的性能。且當模具被加熱時，螺杆前（qián）進時間亦需酌予（yǔ）加長，以便（biàn）壓實成（chéng）品;

6.合（hé）理（lǐ）調整，減低總加工周期;

7.把（bǎ）新調（diào）出的條（tiáo）件至少運轉30分鍾以（yǐ）至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上標（biāo）明日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性，及導出合理的控製公差(對多穴模具尤（yóu）有價值);

8.對連（lián）續的（de）樣品進行測量，並記錄其重要尺寸(應等樣品冷卻至室溫時再量);

9.把每模樣（yàng）品量得的尺寸作（zuò）個比較;

10.如（rú）果成品尺寸不甚變動，而（ér）加工條件亦正常，則需觀察是否每一模穴之（zhī）成品其質量都可被接受，其尺寸（cùn）都能在容許公差之內（nèi）。把量出連續或大或小於平（píng）均值的（de）模穴號記下，以便檢查（chá）模具之尺寸是否正確;

11.使加工（gōng）運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度;

12.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機器條件，若縮水（shuǐ）率太大及成品顯得射料（liào）不足，也可資參（cān）考以增加澆口尺寸（cùn）;

13.各模穴尺（chǐ）寸的過大或（huò）過小予以修正，若（ruò）模穴與澆口尺寸尚（shàng）屬正確，那麽就應試改機器條件，如（rú）充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢（jiǎn）查某（mǒu）些模穴是否充模較慢;

14.依各模穴成品之配合情形或模芯（xīn）移位，予以個別修正，也許可再試調（diào）充模率及模具（jù）溫度，以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出（chū）機的故障，應保存所有將來有（yǒu）助於能藉以順利建立相同加工條件的數據，以（yǐ）便獲得合乎質量標準的產品。

目前，工廠（chǎng）試模時，往往忽（hū）略模具溫度，而在短時試模及將（jiāng）來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫，足以影響樣（yàng）品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控（kòng）製器加以掌握，將來量產時就可能出現困難。