在我們塑膠模具廠中，一套新的塑膠模具做好後（hòu），在模具進行注塑成型之前，試模（mó）是必不可少的部分。模（mó）具試模結果的（de）好壞（huài），將直接（jiē）影響工廠的（de）後續生產是否順暢。因此，在試模（mó）過程中必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參（cān）數（shù），以利於產品的批量生產。

在模具試模時要注意（yì）：開（kāi）合模是否順暢（chàng），頂出是否順暢。其次，注意模具（jù）的澆（jiāo）口位置和進膠方式以及澆口大小（xiǎo）和型腔大小，以選擇（zé）合適的壓力、速度、料量來進行注塑。當模具升溫後，仔（zǎi）細檢查模（mó）具所有的配合處是否有過（guò）硬現象（xiàng），再（zài）確認結合線和排氣。產品打滿之後請品質（zhì）人員（yuán）確認尺寸和外（wài）觀。

試模的主要步驟：

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有（yǒu）否依規定烘烤(試模與生產若用不同的原（yuán）料，很可（kě）能（néng）得出不同的結果);

2.料管的清理務（wù）求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內，因為，劣解膠料及雜料可能會將模具卡死。檢查料管的溫（wēn）度及（jí）模具的溫度是否適合於加工（gōng）原料;

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的成（chéng）品，但是，不可跑毛邊，尤其（qí）是還有某些模穴成品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前，應思考一下，因為充模速率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大的充模變（biàn）化;

4.要耐心地等到機器及模具的條件穩定下來，既是中型機器可能也要等30分鍾以上，可利用這段（duàn）時間（jiān）來查看成品可能可能發生的（de）問題;

5.螺杆前進的（de）時間不可短（duǎn）於（yú）澆口塑料凝固的時間，否則，成品重量會降低，而損及成品的（de）性能。且當模具被加熱時，螺杆（gǎn）前進（jìn）時間亦需酌予加長，以便壓實成品;

6.合（hé）理調整，減低總加工周期;

7.把新調出的（de）條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並按（àn）模穴分（fèn）別放（fàng）置，以便測（cè）試其確實運轉之穩（wěn）定性，及導出合理的控製公差(對多穴模具尤有價值);

8.對連續的樣品進行測量，並記錄（lù）其重要（yào）尺寸(應等樣品冷卻至（zhì）室溫時再量);

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較;

10.如果成品尺寸不甚變動，而加工條件亦正常，則需觀察是否每一模穴（xué）之成品其質量（liàng）都可被接（jiē）受，其尺寸都能在容許公差之內。把量出連續或大或小（xiǎo）於平均值的模穴號記（jì）下（xià），以便檢查模具之尺寸是否正確;

11.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度;

12.按所（suǒ）有成品尺寸的過大或過小以調（diào）整機器條件（jiàn），若（ruò）縮水（shuǐ）率（lǜ）太大及成品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸;

13.各模穴尺寸的過大或過小予以修正，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢查某些模穴是（shì）否充模較慢;

14.依（yī）各模穴成品之配合情形或模芯移（yí）位，予以個別修正，也許可再試調（diào）充（chōng）模率及（jí）模具溫度，以便改善其均勻度;

15.檢查及修改射出機的故障，應保存（cún）所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件的（de）數（shù）據，以便獲得合（hé）乎質量標準的產品。

目前，工廠試模（mó）時，往往忽略模具溫度（dù），而在短時試（shì）模及將來量（liàng）產時，模（mó）具溫（wēn）度最不易掌握（wò），而不正確的模溫，足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器加以（yǐ）掌握，將來量產時就可能出現困難。