高光是典型的無（wú）痕注塑的突出（chū）體現，但不是無痕注塑的全部（bù），主要是家電產品的外部裝飾件，如（rú）前麵板、裝飾片等。

1.技術原理

我們對比傳統的注塑成型工藝，來說明高光無痕（hén）注塑工藝的特點。

在傳統的普通的注（zhù）射成型加工中，將（jiāng）模具溫度設低時，雖然可以減輕翹曲和縮痕、縮短成（chéng）型周（zhōu）期，但容易產生（shēng）熔接痕及料紋、光澤暗、表麵粗糙等外觀品質不良。相（xiàng）反，將模具溫度設高時，可以提高製品表麵（miàn）的（de）外（wài）觀品質，但容易產生翹（qiào）曲、縮痕、尺寸不良等，同時延長了成型周期，提高了成本。

高光無痕注塑成型技術（shù），采用特殊的速冷速熱溫（wēn）控（kòng）設（shè）備，可以同時解決（jué）上述（shù）兩種問題（tí）。它利（lì）用蒸汽爐產生的蒸汽或者（zhě）高溫水和（hé）冷卻水，通過快速的交換來控製（zhì）一個成型（xíng）周期內模具的溫度（dù），從而使上述兩種方法的優勢均得以發揮。

首先，注射前，向模具通入高溫水或蒸（zhēng）汽（如溫（wēn）度為150℃），使模具的溫度達到超過樹脂熱變形的（de）粘流溫度，然後注射熔融樹脂，這樣，匯料前端的料溫就能夠保持在粘流狀態（tài），就會形成沒有匯線（熔接（jiē）線）、表麵品質良好的成型品（pǐn）。熔融樹脂注射（shè）完成後，便開始冷卻工序。用冷卻水使模具溫度迅（xùn）速下（xià）降到（dào）樹脂熱（rè）變形的溫度（如40℃）以下。這樣，可以通過加快樹脂的固化速度來縮短成型周期，解決翹曲、凹（āo）陷等問（wèn）題。

高光無痕注塑可消除（chú）製品表麵熔接線、熔接痕、波紋及（jí）銀絲紋，徹底解決塑料製品的（de）表麵縮（suō）水現象，並使製品表麵光潔度達到鏡麵水平，幾乎可以完全再現模具的（de）表（biǎo）麵狀態，達到無痕的效果。

製品不需要噴（pēn）塗的後續加工，有效（xiào）降低成本，縮短交貨時間。此（cǐ）外，高光注塑還可解決加纖製品所產生的浮纖現象，從而使製品（pǐn）品（pǐn）質更加完美。在薄壁成型中，在高溫下注入熔融樹脂有助於提（tí）高注塑流（liú）動性，降低（dī）注射壓力，避免澆不（bú）足和困氣等（děng）問題，提高製品質量與強度，而且，通（tōng）過成型後的（de）速（sù）冷，也可以降低（dī）收（shōu）縮應力，使脫模變（biàn）得容易。同時，它也可使厚（hòu）壁成型注塑周期降低約60-70%。

2.技術應用

高光無痕注塑成型可廣泛應用。目前，用於DVD/DMR/BD/BR/PDVD等視聽（tīng）播（bō）放器的外裝麵板、液晶電（diàn）視機、電腦液晶顯示器、汽車液晶顯（xiǎn）示器、空調、汽車（chē）內飾件、車燈、光學儀器等家電、汽車、通訊、醫療行業。

3.控製原理

全閉環係（xì）統，控製輸（shū）入輸出溫度的檢測，模具內部設計溫感器，以模具實際溫度反饋PLC，數彩圖變化顯示（shì），確保輸出準確穩定。蒸汽高溫水、冷水（shuǐ）、及模具溫度顯示，用時間（jiān）和動作與注塑機信號互鎖。

4.技術要點

高光（guāng）無痕注塑成型，技術關（guān）鍵點在於模具、材料、模具溫度控製機。注塑（sù）機的反應靈敏度要高，穩定性要（yào）好，能夠（gòu）實（shí）時快速反饋信號。

4.1模具（jù）匹配

模具的設計方麵，要考（kǎo）慮耐高溫（wēn）設計、適用水路設計、安裝匹配等因（yīn）素。高光注塑是采用高溫熱水或（huò）蒸汽，在模具上做均衡的加（jiā）溫道。當注（zhù）塑機頂出後，通入高溫循環水（shuǐ），首先把模具溫度提高到一個設（shè）定值，然後開始給模（mó）腔注射塑膠（jiāo）；在注塑機完成保壓轉入冷卻後，開始將熱（rè）水回收，注入（rù）冷水，模具（jù）溫度很快（kuài）下降到一個設（shè）定值後，開模（mó），把冷水回收，完成整個注塑過程。

因為是驟冷驟熱的（de）成型過程，模具要經受快速的冷（lěng）熱衝擊，因此（cǐ），模具的選（xuǎn）材很重要，必須選擇熱疲勞強度好的模具鋼。

4.2模溫機（控（kòng）製機（jī））匹配

能夠快（kuài）速產（chǎn）生足夠（gòu）量的高溫水（蒸汽），並能（néng）夠和注塑機信號互鎖，實現閉環控製。

5.投資分析

5.1模具成本

因（yīn）采用匹（pǐ）配水路設計及采用耐高（gāo）溫部件，小型（xíng）簡（jiǎn）單模具成本略有上升，約15-30%，大型模具要根據實際計算。

5.2設備方案

由高速製熱（蒸汽或高溫水）裝置、快速冷卻裝置、控製裝置、注塑機（jī）等組（zǔ）成。

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文章關鍵（jiàn）詞：無痕（hén）注塑模具成型及技術交流