一（yī）、注塑製品開裂的原因（yīn）分析

開裂，包括製件表麵絲狀裂紋、微裂（liè）、頂白、開裂及因（yīn）製件粘模、流道粘模（mó）而造成或創傷危機（jī），按開（kāi）裂時間分脫模開裂和應用開裂。

主要有以下幾個方麵的原因造成：

1. 加工方麵

• 加工壓力過大（dà）、速度過（guò）快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成（chéng）內應力過大而開裂。

• 調節（jiē）開模速度與壓力防止快（kuài）速強拉製件造（zào）成脫模（mó）開裂。

• 適（shì）當調高模具（jù）溫（wēn）度，使製件易於（yú）脫模（mó），適當調低料溫防止（zhǐ）分解。

• 預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開（kāi）裂。

• 適當使用脫模劑，注意經常消除模麵附著的氣霧等物（wù）質。

• 製件殘餘應力，可通過（guò）在成型後立即進行退火熱處理來（lái）消除內應力而減少裂紋的生成（chéng）。

2. 模具方麵

• 頂出要（yào）平衡，如頂杆數量、截麵積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔麵要有足（zú）夠光滑，這樣才防止由於外力導（dǎo）致頂出殘餘應力集中而開裂。

• 製件結構不能太薄（báo），過渡部份應盡（jìn）量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

• 盡（jìn）量少用（yòng）金屬（shǔ）嵌件，以（yǐ）防止嵌件（jiàn）與製件收縮率不（bú）同（tóng）造成內應力加大。

• 對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

• 主流（liú）道足夠大使澆口料未（wèi）來得及固化時脫模（mó），這樣易於脫模。

• 主流道襯套與噴嘴接合應（yīng）當防止冷硬料的拖（tuō）拉而使製件粘在定（dìng）模上（shàng）。

3. 材料方麵

• 再（zài）生料含量太高，造成製件強度過低。

• 濕（shī）度（dù）過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而（ér）出（chū）現頂出開裂。

• 材（cái）料本身不適（shì）宜正（zhèng）在加（jiā）工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。

4. 機台方麵

注塑機塑（sù）化容（róng）量（liàng）要適（shì）當，過小塑化（huà）不充（chōng）分未能完（wán）全混合而（ér）變脆，過大時會降解。

二、注塑（sù）製品氣泡的原因分析

氣泡（真空泡）的氣體十分稀薄屬於真空泡。一般說來，如（rú）果在開模瞬間已發現存在（zài）氣泡是屬於氣體幹擾問題。真（zhēn）空泡的形成是由於充注進塑料不足（zú）或壓力較低。在模具的急劇冷卻作用下，與型（xíng）腔接角的燃料牽拉，造成體積損失的（de）結果。

解決辦法（fǎ）：

• 提高注射能量（liàng）：壓力、速度、時（shí）間和料量，並提高背壓，使充模豐滿。

• 增加（jiā）料溫流動順暢。降低料溫減少收縮，適當提高（gāo）模溫，特別是形成真空泡部位的（de）局部模溫。

• 將澆口設置在製件（jiàn）厚的部份，改善噴嘴、流道和澆（jiāo）口的流動狀況，減少壓務（wù）的消耗。

• 改進模具排氣狀況。

三、注塑製品翹曲（qǔ）變形（xíng）的原因分析

注塑製品（pǐn）變形、彎曲、扭曲現象的發生主要是由於塑料（liào）成型（xíng）時流動方向的收縮率比（bǐ）垂直方向的大，使製件（jiàn）各向收縮率不同而翹曲，又由於注射充模時不可避免地在製件內部殘留有較（jiào）大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成的變形的表現。

所以從根本上（shàng）說，模具設計決定了製件的翹曲傾向，要（yào）通過變更成型條件來抑製這種傾向是十（shí）分困難的，最終解決問題必須（xū）從模具設計和改良著手。

這種現象的主要（yào）有以（yǐ）下幾個方麵造成：

1. 模具方麵

• 製件的厚度、質（zhì）量要均勻。

• 冷卻係統的（de）設（shè）計要使模具型腔各部（bù）分溫度均勻，澆注係統要使料流對稱避免因流動方（fāng）向、收縮（suō）率不同而造成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流（liú）道、主流道，盡量消除型腔（qiāng）內的密度差、壓力差、溫（wēn）度差。

• 製件厚薄的過渡區（qū）及轉角要足夠圓滑，要有良好的（de）脫模性，如增加脫模餘度（dù），改善（shàn）模麵（miàn）的拋光，頂（dǐng）出係統要保持平衡。

• 排氣要良好。

• 增加製件壁厚或增加抗翹曲（qǔ）方向（xiàng），由加強筋來增強製件抗翹曲能力。

• 模具所用的材料強度不足。

2. 塑料方麵

結晶（jīng）型比非結晶型塑料（liào）出現的翹曲（qǔ）變形機會多，加之結晶（jīng）型塑料可利用（yòng）結晶（jīng）度隨冷卻速（sù）度增大而降低，收縮率（lǜ）變小的結晶（jīng）過程來矯正翹曲變形。

3. 加工方麵（miàn）

• 注射壓（yā）力太高，保壓時間太長，熔料溫度太低速度太快會造成內應力增加而出現翹曲變形。

• 模（mó）具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時的製件過熱而出（chū）現頂出變形。

• 在保持最（zuì）低限度充料量下減少螺杆轉（zhuǎn）速和背壓降低密度來限製內應力的（de）產生。

• 必要時可對容易翹曲變形（xíng）的製件進行模具軟性定形或脫模後進行退火處理。

四、注塑製品色條（tiáo）色線色花分（fèn）析

這種缺陷的出現主要是采用色母粒著（zhe）色的塑料製件較（jiào）常出現的問題，雖然色母粒著色在色型穩定性（xìng）、色質純度（dù）和顏色遷移性等（děng）方（fāng）麵均優於幹粉著色、染漿著色（sè），但分配（pèi）性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻（yún）程度卻相對較差，製成品自然就（jiù）帶有區域性色澤差異（yì）。

解決辦法：

• 提高加（jiā）料（liào）段溫度，特別是（shì）加料段後端的溫度，使其溫度接近或略高於熔融段溫（wēn）度，使色母粒進（jìn）入熔融段時盡快熔化，促進與稀（xī）釋均勻混合，增加液態混合機會。

• 在螺杆轉速一定的（de）情況（kuàng）下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪（jiǎn）切作用都得到（dào）提高。

• 修改模（mó）具，特別澆注係統，如澆口過寬，融料通過時，紊（wěn）流效果差，溫度提升不高，於是就不均勻，色帶模腔，應予改窄。

五、注塑製品收縮凹陷的原因分析（xī）

注塑成型過程中，製品收縮凹（āo）陷（xiàn）是（shì）比較常見的現象。造（zào）成這種情況的主要原因有：

1. 加工方麵

• 射嘴孔太大造成融料回流而出現（xiàn）收縮，太小時阻力大料（liào）量不足出現收縮。

• 鎖模（mó）力不足造成飛邊也會出（chū）現收縮，應檢查鎖模係統是否有問題（tí）。

• 塑化量不足應選用塑化量大（dà）的機（jī）台，檢查螺杆與料筒是否磨損。

2. 模具方麵

• 製（zhì）件設計要（yào）使壁厚均勻，保證收縮（suō）一致。

• 模（mó）具（jù）的冷卻、加溫係統要保證各（gè）部（bù）份的溫度一致。

• 澆注係統要保證通暢，阻力（lì）不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要（yào）適當，光潔（jié）度要足夠，過渡區要圓弧過渡。

• 對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。

• 澆口（kǒu）要對稱開設，盡量開設在製件厚（hòu）壁部位，應增加冷料井容積。

3. 塑料方麵

結晶（jīng）性的塑料比非結晶性塑（sù）料收（shōu）縮曆害，加工時要適當增加料（liào）量，或在塑料中加成換劑，以加快結晶，減少收縮凹陷（xiàn）。

4. 加工方麵

• 料筒溫度過高，容積變化大，特別（bié）是前爐（lú）溫度，對流動（dòng）性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。

• 注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使（shǐ）料量或密度不足而收縮壓力（lì）、速度、背壓過大、時間過（guò）長造成飛邊而出現收縮。

• 加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時（shí），料量不足。

• 對於不要求精度的製件，在（zài）注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的（de）製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可（kě）以使收縮凹陷平（píng）緩（huǎn）而不那麽顯眼又不影響使用。

六、注塑製品透明缺（quē）陷的原因分析

熔斑、銀（yín）紋、裂（liè）紋聚（jù）苯乙烯、有機（jī）玻璃的透明製件，有時候透過光線可（kě）以看到一些閃閃（shǎn）發（fā）光的細（xì）絲般的銀紋。這些銀紋（wén）又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應（yīng）力的垂直方（fāng）向（xiàng）產（chǎn）生（shēng）了應力（lì），使用權聚合物分子發重型流動取向而與未取向部分折完率差異表現出來。

解決方法：

• 消除氣體及其它（tā）雜質的幹擾，對塑料充分幹燥。

• 降低料溫，分段（duàn）調節料筒（tǒng）溫度，適當提高（gāo）模溫。

• 增加注射壓力，降低注射速度。

• 增（zēng）加或減少預塑背壓壓力，減（jiǎn）少螺杆轉速。

• 改善流道及型（xíng）腔排氣狀況。

• 清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞。

• 縮短成型周期，脫模後可（kě）用退火方法消除（chú）銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鍾（zhōng），或50℃時保持1小時，對聚碳酸酯，加熱到（dào）160℃以上（shàng）保持數分鍾。

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