注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的移（yí）動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模（mó）與定（dìng）模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定模分（fèn）離以便取出塑料製品。

模具的結構雖然由（yóu）於塑（sù）料品種和性能、塑料製（zhì）品的形狀和結構以及注射機的類（lèi）型等不（bú）同而可能千變萬化，但（dàn）是基本結構是（shì）一致的。模具主要由澆（jiāo）注係統、調溫係統、成（chéng）型（xíng）零（líng）件和結構零（líng）件組成。其中澆注係統和成型零件是與（yǔ）塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是（shì）指塑料從（cóng）射嘴進入型腔前（qián）的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型零件（jiàn）是指構成（chéng）製品形狀的各種零件，包括（kuò）動模、定模和（hé）型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。

一、澆注係統

澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到塑料製品（pǐn）的成型質量和生產效率。

1. 主流（liú）道

它是模具中連接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道（dào）頂部呈凹形（xíng）以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主（zhǔ）流道進口直徑應略大於噴嘴直徑（jìng）(O．8mm)以避免溢料，並（bìng）防止（zhǐ）兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大（dà）呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

2. 冷料穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射（shè）嘴端部兩次（cì）注射之間所產生的冷料（liào），從（cóng）而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混（hún）入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一l0mm，深度為6mm。

為了便於脫模，其底部常由脫模杆承擔。脫模杆的（de）頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽（cáo），以便脫模時能順利拉出主流道贅物（wù）。

3. 分流道

它是多槽模中連（lián）接（jiē）主流道和各個型腔的通道。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各型腔，分流道在（zài）塑模上的排列應成（chéng）對稱和（hé）等距離分布。

分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響（xiǎng）。如果（guǒ）按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截（jié）麵的流道（dào）阻力最小。

但因圓柱形流（liú）道的比表（biǎo）麵（miàn）小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既費工又易對準。因此，經（jīng）常（cháng）采用（yòng）的是（shì）梯形或半（bàn）圓形截麵的分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。

流道表麵必須拋光以減（jiǎn）少流動阻力提供較快的充模速度。流道的（de）尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑（sù）料來（lái）說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增（zēng）加分流道贅物和延長冷卻時間。

4. 澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔（qiāng）的通道（dào）。通道的截麵積可以與主（zhǔ）流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道（dào）係統中（zhōng）截麵積最小的（de）部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量（liàng）影響（xiǎng）很大。

澆口的作用是：

控製料流速度

在注射中可（kě）因存於這部分的熔料（liào）早凝（níng）而（ér）防止倒流（liú）

使通過的熔料受到較強的剪（jiǎn）切而升高（gāo）溫度（dù），從而降低表觀粘度以提高流動（dòng）性

便於製品與流道（dào）係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製品（pǐn）的大小和結構

一般澆口的截麵形狀（zhuàng）為矩形或圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜短，這 不僅（jǐn）基於上述作用，還因為小澆口變大 較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。澆口尺寸（cùn）的（de）設 計應考慮到塑料熔體的性質。型（xíng）腔它是模具中成型塑料製品的空間。

用作構成型腔的組件（jiàn）統稱為成（chéng）型零件。各（gè）個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀 (如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來確定型腔的總體結構。

其次是根據確定的結構選擇（zé）分（fèn）型麵、澆口和排氣孔的位置 以（yǐ）及脫模方式。最後則按控（kòng）製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。

塑料熔（róng）體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛（gāng）度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表（biǎo）麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且（qiě）要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處（chù）理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

二、調溫係統

為了滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調（diào）節。對於熱塑性塑（sù）料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。

模具冷卻的常用辦法是在模具內開設（shè）冷卻（què）水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模具的加熱除可利（lì）用冷卻水通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具（jù）內部和（hé）周圍安裝電加熱元（yuán）件。

三、成型部件

成（chéng）型部件由型芯和凹（āo）模（mó）組成。型（xíng）芯形成製品的（de）內表麵（miàn），凹模形（xíng）成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔（qiāng）便構成了模具的型腔。按工藝（yì）和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整體，僅（jǐn）在易損壞、難加工的部位采用鑲件。

排（pái）氣口它是在模具中開（kāi）設的一種槽形出氣口，用以（yǐ）排出原有的及熔料帶入的（de）氣體（tǐ）。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由（yóu）熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排（pái）氣口（kǒu）向模外（wài）排出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存空（kōng）氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。

一般情況下，排（pái）氣孔既可設（shè）在型腔（qiāng）內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分型麵上。

後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔（róng）料滲出，因為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵死。排氣口的開設位置切勿對（duì）著操作人員，以防熔料（liào）意（yì）外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出（chū）孔的配合間隙，頂塊和脫（tuō）模板與型芯的配合間隙等來排氣。

四、結構零件

它是指構成模具結構的（de）各種零（líng）件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。如前後夾（jiá）板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆（gǎn）及回程（chéng）杆（gǎn）等。

1. 導向部件

為了確保動模和定模在合（hé）模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件。在注塑模中通常采用四組（zǔ）導柱與導套來組成（chéng）導向不（bú）見，有時還需在動模和定模上分別設置（zhì）互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。

2. 推出機構（gòu）

在（zài）開模（mó）過程中，需（xū）要有推出機構將塑料製品及其在流道（dào）內的凝料（liào）推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持（chí）推杆。在推杆中一般（bān）還固定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。

3. 側抽芯機構

有些帶有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須（xū）先進行側向分型，抽出（chū）側向（xiàng）型芯後方能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機構。

4. 標準模架（jià）

為了減少繁重的模具設計和製（zhì）造工作量，注塑模大多采用了標準模（mó）架。

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