在注塑成型加工過程（chéng）中可能由於原料處理（lǐ）不好、製品或模具設計不合理、操作工沒有（yǒu）掌握（wò）合適的工藝操作條件，或者因機械方麵的原因，常常使製（zhì）品（pǐn）產生注不滿（mǎn）、凹陷、飛（fēi）邊、氣泡、裂紋、翹曲變形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是（shì）外（wài）觀質（zhì）量，包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第（dì）三是與用（yòng）途相（xiàng）應的機（jī）械性能、化學（xué）性能、電性能等。這些質量要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品（pǐn）的（de）缺陷主要在於模具（jù）的設計、製造精度和磨損程（chéng）度等方麵。但事實上，塑料（liào）加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶（dài）來的問題而成（chéng）效不大的困（kùn）難局麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本（běn）身很短，如果（guǒ）工藝條件掌握（wò）不好,廢品就會源源不絕。在調整工藝時最好一（yī）次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫度、時間（jiān）統統一（yī）起調的話，很易（yì）造成混亂（luàn）和（hé）誤解，出（chū）了問題（tí）也不知道是何（hé）道理。調整工藝的措（cuò）施、手（shǒu）段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的（de）問題就有十多個可能的解決途徑，要選（xuǎn）擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題（tí）。此外，還（hái）應（yīng）注意解決方案（àn）中的辨（biàn）證關係。比（bǐ）如：製品出現了凹陷（xiàn），有時要提高（gāo）料溫，有時要降低（dī）料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解（jiě）決（jué）問題的可行（háng）性。

1.6.1 塑料成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝（yì）手段確實解決不（bú）了時，可從模具設計製造上考慮進（jìn）行改進，一般是可以解決的（de）。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質（zhì）量超過注塑（sù）機實際最大注射質量（liàng）時，顯然地供（gòng）料量（liàng）是入不敷出的。若製品質量接近注塑機（jī）實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這（zhè）種情況隻有（yǒu）更換容量大（dà）的注塑機才（cái）能解決問題。有（yǒu）些塑料如尼龍（特別是尼龍66）熔（róng）融範圍窄，比熱較大，需用塑化容量大的注塑機才能保（bǎo）證料（liào）的供應。

（2）溫（wēn）度計顯示的溫度（dù）不真實，明高實低，造成料溫過低。這（zhè）是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或（huò）溫差毫伏計失（shī）靈，或者是由於遠（yuǎn）離測溫點的電（diàn）熱（rè）圈（quān）老化或燒毀，加溫失效（xiào）而（ér）又未（wèi）曾發現或沒有（yǒu）及時修（xiū）複更換（huàn）。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太小，則（zé）由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致（zhì）冷，堵塞進料通道或（huò）消耗注射壓力；太大，則流通截麵積大，塑料進模的單（dān）位麵（miàn）積壓力低，形成射力小的狀（zhuàng）況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有獲得大的剪（jiǎn）切熱而不（bú）能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不（bú）良，常常發生模外溢（yì）料，模內充不滿的現象。噴嘴（zuǐ）本身流動阻力很大或有（yǒu）異物、塑（sù）料炭化沉積物等堵塞（sāi）；噴嘴或主流道入口球（qiú）麵損傷、變形，影（yǐng）響與（yǔ）對方的良好配合（hé）；注座機械故障或（huò）偏（piān）差（chà），使噴嘴與（yǔ）主（zhǔ）流道軸心產生傾側位移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑（jìng）比主流道入口（kǒu）球徑大，因邊緣出現間隙，在溢料擠迫下逐漸增（zēng）大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不（bú）滿。

（4）塑料熔塊堵塞加（jiā）料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化（huà）結塊，或機（jī）筒進（jìn）料段溫度過高，或塑料等級（jí）選擇不當，或塑料內含的潤滑劑過多都會（huì）使塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互（hù）相黏結形成“過橋”，堵塞通道或包（bāo）住螺杆，隨同螺杆旋轉作圓（yuán）周滑動，不能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿通通（tōng）道（dào），排除（chú）料塊後才（cái）能得到根（gēn）本解決。

（5）噴嘴冷料入模（mó）。注塑（sù）機（jī）通常都（dōu）因顧及壓力損失而隻裝直通（tōng）式噴嘴。但（dàn）是如果機筒前端和噴嘴溫度過（guò）高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多（duō），產生“流涎”，使塑料在未開（kāi）始注射而模具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道入口並在模板的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入（rù）型腔。這時，應降低機筒前端和（hé）噴（pēn）嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓（yā）壓力避免機筒前（qián）端熔料密（mì）度（dù）過大。

（6）注塑周期過短。由於周期（qī）短，料溫來不及跟上也會造成缺料，在電壓波動大時（shí）尤其明顯。要根據供電電壓對周期（qī）作相應調整（zhěng）。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退回的那段時間（jiān），既不影響充（chōng）模成型條件，又（yòu）可（kě）延長或（huò）縮短（duǎn）料粒在機筒內的預熱時間。

二、模（mó）具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻力。主流道應增加直徑，流道、分流（liú）道應造（zào）成圓形較好。流道或較口太大，射（shè）力不足；流道、澆口（kǒu）有雜質、異（yì）物（wù）或（huò）炭化物（wù）堵塞；流（liú）道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良，影響料流不暢；流道沒（méi）有開設冷料井（jǐng）或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分（fèn）配（pèi）的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當（dāng）加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離（lí）主流道較遠型腔的澆口，使各個型腔（qiāng）的注入（rù）壓和料流速度基本（běn）一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉折多，進（jìn）料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量（liàng）不（bú）足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆（jiāo）口；模腔內排氣措施不力造成（chéng）製件不（bú）滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及用（yòng）側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除（chú）這種缺陷的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成（chéng）鑲件，使空氣從鑲件縫隙溢（yì）出；對於多型（xíng）腔（qiāng）模具容易發生澆口分配不平衡的情況，必要時應減少（shǎo）注射（shè）型（xíng）腔的數量，以（yǐ）保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節（jiē）不當，缺料或多料。加料（liào）計量不準（zhǔn）或加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所（suǒ）限導致注射周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒（lì）密度小（xiǎo）都（dōu）可能造成缺（quē）料，對於顆（kē）粒大、空隙多的粒料和（hé）結晶性（xìng）的比（bǐ）容變化大的塑料如聚乙烯、聚（jù）丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射時螺（luó）杆要消耗額外（wài）多（duō）的注射壓力來壓緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射（shè）壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射（shè）時間短，柱塞或（huò）螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度（dù）較高，流（liú）動性（xìng）差，應以較大壓力（lì）和速度注射。比如在製ABS彩色製件時，著色劑的不耐高溫性限（xiàn）製了（le）機筒（tǒng）的加熱溫度，這就要以（yǐ）比通（tōng）常高一些的注射壓力和延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於（yú）一（yī）些形狀複雜、厚薄變化大、流程（chéng）長的（de）製品，以及黏度較大的塑料如增韌性ABS等具有十分突（tū）出的（de）意義。當采用高壓尚不能注滿製（zhì）品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛（máo）病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而（ér）使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模；機筒後段溫度（dù）低，黏度大（dà）的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成（chéng）看起來壓力表顯示的壓力足夠而實（shí）際上熔料在低壓低速下進入型（xíng）腔（qiāng）；噴嘴溫（wēn）度低則可（kě）能是固定加料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散（sàn）失了熱量，或者噴（pēn）嘴加熱圈供熱不足或接觸不良（liáng）造成料溫低，可（kě）能堵塞模具的入料通（tōng）道；如果模具不帶冷料（liào）井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序（xù），噴嘴較能保持必需的（de）溫度；剛開機時噴嘴太冷有時可（kě）以用火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫。

四 原料方麵

塑（sù）料流動（dòng）性差。塑料廠常常使用再（zài）生碎料，而再生碎料往往（wǎng）會反映出黏度增大的傾向（xiàng）。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子（zǐ）斷鏈單位體積密度增加了，這就（jiù）增加了在機（jī）筒和型腔內流動的粘滯性（xìng），再生碎料（liào）助長了較多（duō）氣態物質的產生，使注射壓力損失增大（dà），造（zào）成充模困難。為了改善塑料的流動性（xìng），應考慮加入外潤（rùn）滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用（yòng）矽油（yóu）（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高塑料的流（liú）動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生（shēng）在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的（de）滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步（bù）擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成（chéng）永久性損害。鑲件縫隙和頂杆孔隙的溢料還會使製品（pǐn）卡在模上，影響（xiǎng）脫模（mó）。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機（jī）時，機器的額定合模力必（bì）須高於（yú）注（zhù）射成型製品縱向（xiàng）投影麵積在注射時形（xíng）成的張力，否則將造成脹模，出現（xiàn）飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機（jī）構沒有伸直，產生或左右或上（shàng）下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成（chéng）模具單（dān）側一邊被合緊而另一邊（biān）不密貼的情況，注射時將出現飛邊。

（3）模（mó）具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造（zào）成（chéng）合（hé）模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料（liào）筒或螺（luó）杆的磨損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝（chōng）墊過小等都可能造成飛邊反複出現（xiàn），必須及（jí）時維修或更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊（biān）有凸出的橇印毛刺；舊模具（jù）因早先的飛邊（biān）擠壓而使型腔周邊疲勞塌（tā）陷。

（2）模具設（shè）計（jì）不合理。模具型腔的開設位置過偏（piān），會令注射時模具單邊發生張（zhāng）力，引起飛邊；塑料流動性太（tài）好，如聚乙烯（xī）、聚（jù）丙烯、尼龍等，在（zài）熔融態下黏度很低，容易（yì）進入活動的或固（gù）定的縫（féng）隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下應盡量安置在質量對稱中心（xīn）上，在製品厚實的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的（de）情況；

當製（zhì）品中央或其附近有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大（dà）的注射壓力（lì）下，如果（guǒ）合模力不足模的這部分 支（zhī）承作用力不夠發生輕微翹曲時造成（chéng）飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的（de）投影麵積也受成型壓力作用，如果支承力（lì）不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度（dù）不良或固（gù）定型芯與型腔安裝位置偏（piān）移而產生飛（fēi）邊；型腔排氣不良，在（zài）模的分型麵上沒有開排氣（qì）溝或排氣溝太（tài）淺或過深過大或受異物阻塞都（dōu）將造成飛邊；對多型腔（qiāng）模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受力不均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓（yā）力過高或注射速度過（guò）快。由於高壓高（gāo）速，對模具的張開力增大導致溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射（shè）時間,薄製（zhì）品要用（yòng）高速（sù）迅速充模，充滿後不（bú）再進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終（zhōng）壓前大體固定（dìng）下來。

（2）加料量（liàng）過大造成飛邊。值得注意的是不要為了（le）防（fáng）止凹陷而注入過多的熔料，這（zhè）樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現。這種情況應用（yòng）延長注（zhù）射時間或保壓時間來（lái）解決。

（3）機筒（tǒng）、噴嘴（zuǐ）溫度太高或模具溫度太高都會（huì）使塑料（liào）黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造（zào）成飛邊。

四 原料（liào）方麵（miàn）

（1）塑料黏度太（tài）高或太低（dī）都可能出（chū）現飛邊。黏度低的塑料（liào）如尼龍、聚乙烯、聚（jù）丙烯等（děng），則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或對水敏感的塑（sù）料（liào）在高溫（wēn）下會（huì）大幅度的降低流動黏度（dù），增加（jiā）飛邊的可（kě）能性，對這（zhè）些塑料必須徹底幹燥；摻入再（zài）生料太多的（de）塑料黏度也會下降，必要（yào）時要補充（chōng）滯留成分。塑料（liào）黏（nián）度（dù）太高，則流（liú）動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓（yā）力提（tí）高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加（jiā）料量變化不定，製件或不滿，或飛邊。

1.6.3 凹痕(塌（tā）坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成（chéng）收縮凹陷，主要（yào）出（chū）現在厚壁（bì）位置、筋條（tiáo）、機殼（ké）、螺（luó）母嵌件的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺（luó）杆（gǎn）或（huò）柱塞磨損嚴（yán）重，注射（shè）及保壓時熔（róng）料發生漏流，降低了充（chōng）模（mó）壓力和料量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難（nán）。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口太小或流道過狹（xiá）或過淺，流道效（xiào）率（lǜ）低、阻力大，熔料過早（zǎo）冷卻。澆口也不能過大，否則失去了剪切速（sù）率，料的黏度高（gāo），同樣不能使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容（róng）量的冷料井（jǐng）可（kě）以排除冷料進入型腔使充模（mó）持續進行。點澆（jiāo）口、針狀（zhuàng）澆口的（de）澆口（kǒu）長度一（yī）定要控製在1mm以（yǐ）下（xià），否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時可增加點澆口數目或澆口位置以（yǐ）滿足實際需要；當流道長（zhǎng）而厚時，應在流道邊緣（yuán）設置排（pái）氣（qì）溝槽，減少空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷（lěng）卻對消除或減少收縮起著很（hěn）好的效果。

（4）整（zhěng）個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承（chéng）受高壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝（yì）方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓（yā）力，延長注射（shè）時間。對於（yú）流動（dòng）性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴（pēn）嘴溫度，使（shǐ）進入型腔的熔料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區（qū）域時應延長保壓（yā）時（shí）間（jiān）。

（2）提高注射速度可以較方便地使製件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高（gāo）模具溫度，保證料流順暢；厚壁製（zhì）件應減低（dī）模溫以加速表皮的固化定（dìng）型。

（4）延長製件在模內冷卻停留（liú）時間，保持均勻的（de）生產周期（qī），增加背壓，螺杆前段保（bǎo）留（liú）一定的緩衝墊（diàn）等均有利於減少收縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其在空氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷（xiàn）平緩又不影響使用。

四（sì） 原料方麵：原料太軟易發生凹陷，有效的方法是在塑料（liào）中加入成核劑以加快結（jié）晶。

五（wǔ） 製品設計方麵：製品設（shè）計（jì）應使壁厚均勻，盡量避免壁（bì）厚的變化，象（xiàng）聚丙烯這類收縮很（hěn）大的塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條（tiáo）代（dài）替加厚的（de）部位。

1.6.4 銀紋、氣（qì）泡和氣孔

塑料在充模過程中受到氣體的幹擾常常（cháng）在製品表（biǎo）麵出（chū）現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁（bì）內（nèi）形成氣泡。這些氣體的來源主要是（shì）原料中（zhōng）含有水分（fèn）或易揮發物質或（huò）潤滑劑過量，也可能（néng）是料溫過高塑（sù）料（liào）受熱時間（jiān）長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵（miàn）：噴嘴（zuǐ）孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴（zuǐ）有障礙（ài）物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱（rè）使料分解。

二（èr） 模具方麵：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不（bú）佳（jiā）、澆口太（tài）小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統不合理使模溫差異太大等造成熔（róng）料在模腔內流動不連續，堵塞了（le）空氣的通道（dào）。

（2）模具分型麵缺少必要的（de）排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不（bú）佳，又沒有嵌件、頂（dǐng）針之（zhī）類的加工縫隙排氣，造成（chéng）型腔中的空氣（qì）不能在塑料進入時同（tóng）時離去（qù）。

（3）模具（jù）表麵粗糙（cāo）度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三（sān） 工藝方（fāng）麵

（1）料（liào）溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調（diào），應逐段減低機筒溫度。加料段（duàn）溫（wēn）度過高，使一部分塑料過（guò）早熔融充滿（mǎn）螺槽，空氣無法從加料口排（pái）出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵（miàn）不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充（chōng）滿（mǎn）型腔造成製品（pǐn）表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加（jiā）料緩衝墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多（duō）段注（zhù）射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口（kǒu）→快速注射（shè）→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能（néng）在各段及時（shí）排除幹淨。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆（gǎn）退回太（tài）快（kuài），空氣（qì）容易隨料一起推（tuī）向機筒前端。

四（sì） 原料方（fāng）麵（miàn）

（1）原料中（zhōng）混入異種（zhǒng）塑料（liào）或粒料中摻入大量（liàng）粉料，熔融時容易夾帶空氣（qì），有時會出現銀紋。原料受汙染（rǎn）或含有有害性屑料時原料容易受熱分解（jiě）。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的（de）空氣（qì）量大；再生料的再生次數過（guò）多或與新料的比例太高（一般（bān）應（yīng）小於20%）

（3）原料中含有揮（huī）發性溶劑或原料中的（de）液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及（jí）穩定劑、抗靜（jìng）電（diàn）劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型（xíng）腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥（zào）處理或從大（dà）氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別（bié）是含有微量水分時，可能發生催（cuī）化裂化反應（yīng）。對這一類塑料要考慮加入（rù）外潤（rùn）滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁（bì）厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模（mó）料流中斷的區域而（ér）以多股形式（shì）匯合時（shí）以及（jí）發生（shēng）澆口噴射（shè）充模時，因不能完全融合（hé）而產生線狀（zhuàng）的熔接痕。熔接痕的存（cún）在極大（dà）地削弱了製品的機（jī）械強度。克服熔接（jiē）痕的辦法與（yǔ）減少製品（pǐn）凹陷的方法基本相同。

一 設備方（fāng）麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更（gèng）換塑化容量大的機器。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具溫（wēn）度過低，應適當提（tí）高模具溫度或（huò）有目的地提高熔接縫處（chù）的局部溫度。

（2）流道（dào）細小、過（guò）狹或過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率（lǜ），同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或（huò）縮小澆口截麵（miàn），改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體（tǐ）在嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴（pēn）射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋（dǎng）塊緩衝。盡量不用或少（shǎo）用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排（pái）氣孔。應（yīng）開設、擴張或疏通（tōng）排氣通道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵（miàn）

（1）提（tí）高注（zhù）射壓力（lì），延長注射時（shí）間。

（2）調好注射速度：高速可（kě）使熔料（liào）來不及降溫就到達匯合處（chù），低速可讓型腔內的空氣有時（shí）間排出。

（3）調好機筒和噴嘴（zuǐ）的溫度：溫度高塑料的（de）黏度小，流（liú）態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質（zhì）的分解。

（4）脫模劑應盡（jìn）量（liàng）少用，特別是含矽脫模（mó）劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利（lì）排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或熱敏性高的塑料適（shì）當添加（jiā）潤滑劑及穩定（dìng）劑，必要時改用流動性（xìng）好的或耐熱性高的塑料（liào）。

五 製（zhì）品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固化（huà）。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大（dà）一部分是由於內應力造成的。造成製品發（fā）脆的原因很多（duō），主要有：

一 設備方麵（miàn）

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料（liào）降解。

（2）機器塑化容量太小，塑料在機筒（tǒng）內（nèi）塑化不充分（fèn）；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料（liào）容（róng）易老化，使製（zhì）品（pǐn）變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分（fèn）布不當。

二 模具方麵

（1）澆口（kǒu）太小，應（yīng）考慮調整澆口尺（chǐ）寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太小或配置不（bú）當，應盡（jìn）量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造（zào）成注塑周期（qī）反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴（pēn）嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應（yīng）提高機筒、噴嘴的溫（wēn）度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓（yā）力和（hé）轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻（què），熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳（tàn）酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯（xīn）要有適當的脫模斜度（dù）。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬（shǔ）嵌件（jiàn），象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原（yuán）料方麵

（1）原料混有其它雜質或摻雜了不適當（dāng）的或過（guò）量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮（cháo）狀況下加熱會與水汽發生（shēng）催化裂化反應，使（shǐ）製件（jiàn）發生大的應（yīng）變。

（3）塑料再生（shēng）次數太多或再生料含量太高，或（huò）在機（jī）筒內加熱時間（jiān）太長（zhǎng），都會促使製件脆裂。

（4）塑料本（běn）身質量不佳，例如分子量分布大（dà），含有剛性分子鏈等不（bú）均勻結構的成分占有量過大；或受其它塑料摻雜汙染、不（bú）良添加劑汙染、灰塵雜質汙染等（děng）也是（shì）造成發脆的原（yuán）因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現（xiàn）應力開（kāi）裂的（de）尖角（jiǎo）、缺口或厚度（dù）相差很（hěn）大的部位。

（2）製品設（shè）計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的，主要（yào）有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或（huò）加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑料降解；機（jī）筒或（huò）螺槽內卡有（yǒu）金屬異物，不斷（duàn）磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排（pái）氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高（gāo）溫高壓（yā）下與氧氣劇烈（liè）反應，燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤（rùn）滑劑、脫（tuō）模劑太多。必要時應定期清潔料筒，清（qīng）除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主（zhǔ）流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料（liào）被汙染。

（2）水分（fèn）及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解。

1.6.8黑斑（bān）或黑液

造成（chéng）這種缺陷的原因主要是在設備和原料（liào）方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有（yǒu）裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲入油（yóu）。

三 原（yuán）料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑（huá）劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹（gàn）淨或（huò）噴嘴處有料墊（diàn）導（dǎo）致注射開始（shǐ）時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排（pái）氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型（xíng）腔局部阻（zǔ）力大，使料流匯合較慢造成排（pái）氣困（kùn）難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴（zuǐ）溫度（dù）太高。

（2）注（zhù）射（shè）壓力（lì）或預塑（sù）背壓太（tài）高。

（3）注射速度太快或（huò）注射（shè）周期太長。

四（sì） 原料方麵：

（1）顆粒不均（jun1），且含有粉末。

（2）原料中揮發（fā）物含量（liàng）高。

（3）潤滑劑、脫模（mó）劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換（huàn）料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模（mó）溫過低。

（4）沒有冷（lěng）料井。

三 工藝方麵：

（1）機筒加熱不均勻（yún）、機筒溫度過高或過低。

（2）噴（pēn）嘴太小或預塑背壓太低（dī）。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化（huà）不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未幹燥處（chù）理。

（2）含有（yǒu）揮發性物質。

（3）助劑或脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具（jù）內)

一 設備方（fāng）麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模（mó）結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型（xíng）腔表麵粗糙（cāo）。

（5）噴嘴與模具（jù）進（jìn）料口（kǒu）吻合不服帖或噴嘴（zuǐ）直徑大（dà）於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或（huò）注射量太多。

（2）注射壓（yā）力太高或保壓及冷（lěng）卻時間長。

四（sì） 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模（mó）具方（fāng）麵：

（1）澆口位置不當或數（shù）量（liàng）不足。

（2）頂出位置不當或製品受力不均勻。

二（èr） 工藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注射壓（yā）力太高或（huò）注射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方（fāng）麵：酞氰係顏料會（huì）影（yǐng）響（xiǎng）聚乙（yǐ）烯的結晶（jīng）度而導致製品

變形。

四 製品設（shè）計（jì）方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或壁厚（hòu）過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不（bú）穩定

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背（bèi）壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障（zhàng）。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準（zhǔn）。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）模（mó）溫不均（jun1）或冷卻（què）回路不當而（ér）致模溫控製不合理。

（2）注（zhù）射壓（yā）力低。

（3）注（zhù）射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料（liào）方麵：

（1）換批生產（chǎn）時，樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方（fāng）麵（miàn）：頂出機構不（bú）佳。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）機（jī）筒溫（wēn）度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號（hào）、品級（jí）不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致局部應力（lì）集中。

1.6.15 分（fèn）層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫（wēn）度低。

（2）背壓低（dī）。

（3）對於PVC塑料，注射（shè）速度（dù）過快或模具溫度低亦可能造成分層（céng）剝離。

二 原（yuán）料方麵：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡（pào）

有些塑（sù）料製品在（zài）成型脫（tuō）模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位（wèi）出（chū）現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬化的塑料在內（nèi）壓力的作用下釋放氣體（tǐ）膨脹造成。

解決（jué）措施：

（1）降低模溫，延長開模時（shí）間。

（2）降（jiàng）低料的幹燥溫度及加工溫度；降低充（chōng）模速率；減少成型周期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時（shí）間（jiān）長。應降低機（jī）筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力（lì），調（diào）節好機筒各段溫度（dù）。

（2）模具溫度高，影（yǐng）響了定（dìng）型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道（dào）的（de）冷卻。

（3）模塑時（shí）間（jiān）不（bú）穩定（dìng）。應采用自動或半自（zì）動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能（néng）力大的機器或加強對（duì）料的預熱。

（5）改善機（jī）器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴（pēn）嘴流（liú）涎。應控製好機筒（tǒng）和噴嘴的溫度或換用自鎖（suǒ）式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

標題：注塑製品（pǐn）如果產生缺陷要怎麽處理呢？—免费91塑膠模具 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/542.html

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