在注（zhù）塑成型加工過程中可能由於原料處理不好、製品或模具設計不合理、操（cāo）作工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因機械方（fāng）麵的原因，常常使製品產生注不（bú）滿、凹陷、飛（fēi）邊、氣泡、裂（liè）紋（wén）、翹曲變形、尺（chǐ）寸變化等缺陷。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是外觀質量（liàng），包括完整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確（què）性；第三是與用途相應的機械性能、化學性能、電性能等。這些質量（liàng）要求（qiú）又根據製品使用場合的不同，要求的尺度也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要（yào）在於模具的設計、製造精度和磨（mó）損（sǔn）程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往（wǎng）往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶（dài）來的（de）問題而成效不大的困（kùn）難局（jú）麵。

生產過程中工藝的調節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身（shēn）很短，如果工藝條件掌握不好,廢品（pǐn）就會源源不絕（jué）。在調整工藝時最好一次隻改變一個條件，多觀察幾回，如（rú）果壓力、溫度、時間（jiān）統統一起（qǐ）調的話，很易（yì）造成混（hún）亂和誤解，出了（le）問題也不知道是何道（dào）理。調整工（gōng）藝的措施（shī）、手段是多方麵的。例如：解（jiě）決製品注不滿的問題就有十（shí）多個可（kě）能的解決（jué）途徑，要（yào）選擇出解決問題症結的一、二個（gè）主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關（guān）係。比如：製品（pǐn）出現了凹陷，有時（shí）要提高料溫，有時要降低料溫；有時要（yào）增加料量，有時要減少料量。要承認逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料（liào）成型不完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可（kě）從模具設計製造上考慮（lǜ）進行改進，一般是可以解決的。

一、設備方麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品質（zhì）量超（chāo）過注塑機實際最大注射質量時（shí），顯然地供料量是入不敷出的（de）。若製品質量接（jiē）近（jìn）注塑機實際注（zhù）射質量時，就有一個塑化不夠充分的問（wèn）題（tí），料在機筒內受熱時間不足，結果不能及時地向模具提供適當的熔料。這種情況隻有更換容量大的注塑機才能解決（jué）問題。有些塑料如尼龍（特別是尼（ní）龍66）熔融範圍窄，比熱較（jiào）大，需用塑化（huà）容（róng）量大的注塑機才能保證料的（de）供應。

（2）溫度計顯示的（de）溫度不真實，明高實低，造成（chéng）料（liào）溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠（yuǎn）離測溫點的電熱圈（quān）老化或燒毀，加溫失效而（ér）又未曾發現或沒有及時修複更（gèng）換。

(3)噴嘴內孔直徑太大或太小。太（tài）小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致冷，堵塞進料通道或（huò）消耗注射壓（yā）力；太（tài）大（dà），則流通截麵積大，塑料進模（mó）的單（dān）位麵積壓力低，形成射力小的狀況。同時非牛（niú）頓型塑料如ABS因（yīn）沒有獲得大的剪切熱而不能使黏度下降（jiàng）造成充模困難。噴嘴與主流道入口（kǒu）配合不良，常常發生模外（wài）溢料，模內（nèi）充不（bú）滿的現象。噴嘴本身流動阻（zǔ）力很大或（huò）有異物、塑料炭化沉積物等堵塞（sāi）；噴嘴或主流道入（rù）口球麵損傷、變形，影（yǐng）響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使（shǐ）噴嘴與主流道軸心產生傾側位移或軸向（xiàng）壓緊（jǐn）麵脫離（lí）；噴嘴球徑比主流道（dào）入口球徑大，因邊緣出現間隙，在溢（yì）料擠迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都（dōu）會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊（kuài）堵塞加料通道。由於塑料在料鬥幹燥（zào）器內局部熔化結塊，或機筒進料段（duàn）溫度過高，或塑料等級選擇不當，或塑料內（nèi）含的潤滑（huá）劑過多都會使塑料（liào）在進入（rù）進（jìn）料口縮徑（jìng）位置或螺杆起螺端深（shēn）槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏結（jié）形成“過橋”，堵塞通道或包住螺杆（gǎn），隨同螺杆（gǎn）旋轉作圓周滑動，不能前移，造成（chéng）供料中斷或無規則波動。這（zhè）種情況隻有在鑿通通道，排除料塊後才能得（dé）到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失（shī）而（ér）隻裝直通式噴（pēn）嘴。但是如果機筒前端和噴嘴溫度過高，或在高壓狀態下機筒（tǒng）前端儲料過多，產生“流涎（xián）”，使塑料在未開始（shǐ）注射而模（mó）具敞開的情況下，意外地搶先進入主流道（dào）入口並在模板的冷卻（què）作（zuò）用下變硬（yìng），而（ér）妨礙（ài）熔料順暢地進（jìn）入型腔。這時，應降低（dī）機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓（yā）壓力避免機筒前端熔（róng）料密度過大。

（6）注塑周期（qī）過短。由於周期短，料溫（wēn）來不及跟上也（yě）會造成缺料，在電壓波動大時尤（yóu）其明顯。要根據供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從保壓完畢（bì）到螺杆退回的那段時間，既不影響充模成（chéng）型條件，又可延長或縮短料粒在（zài）機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注（zhù）係統有缺陷。流道太小、太薄或太長，增加了流體阻（zǔ）力。主流（liú）道應增加直徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較（jiào）口（kǒu）太大，射力不足；流道、澆口有雜（zá）質、異物或炭（tàn）化物堵塞；流道、澆口粗糙（cāo）有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良（liáng），影響料流不暢；流道沒有開設冷料井或冷料井太小，開設方向不對；對於（yú）多型腔模具要仔（zǎi）細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端（duān）的熔料（liào）壓力降減少，還要加大離（lí）主流道較遠型腔的澆口，使各（gè）個型腔的注入壓和料流速度（dù）基（jī）本（běn）一致。

（2）模具設計不合理。模具過分複雜，轉（zhuǎn）折多（duō），進料口選擇不（bú）當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個製品或局部的（de）厚度，或在填充不足處的附近設置輔助流道或澆口；模腔內排氣措施不力造成製（zhì）件不（bú）滿的（de）現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製品（pǐn）的轉彎處、深凹陷（xiàn）處（chù）、被厚壁部分包圍著的薄（báo）壁部分以及用側澆口成型（xíng）的薄底殼的底部等處。消（xiāo）除這種（zhǒng）缺陷（xiàn）的設計包括開設有效的排氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容（róng）易預先排出，必要時特意（yì）將型腔（qiāng）的困氣區域的某個局部（bù）製成（chéng）鑲件，使空氣從鑲件縫（féng）隙溢出；對於多型腔模（mó）具容易發生澆口分配不平衡的情況（kuàng），必要時應減少注射型腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵

（1）進料調節不當（dāng），缺（quē）料（liào）或多料。加料計量不準或加料控（kòng）製係統操作（zuò）不正常、注塑機（jī）或模具或操作條件（jiàn）所限導（dǎo）致注射周期反常、預塑（sù）背壓偏小或機筒內料粒密度小都（dōu）可能造成缺料，對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料和結晶性的比容變化大（dà）的塑料如聚乙烯、聚丙烯（xī）、尼龍等以及黏度較大的塑料如ABS應調較高料量，料溫偏高時應調大料量（liàng）。

當機筒端部存（cún）料過（guò）多時，注射時（shí）螺（luó）杆要（yào）消耗額外多的注射壓力來壓緊、推動機筒（tǒng）內的超額囤料，這就大大的降低了（le）進入模腔（qiāng）的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注（zhù）射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融（róng）塑料在偏低的工作溫度下黏（nián）度較高，流動性差（chà），應以較大壓（yā）力和速度注射。比如在製ABS彩（cǎi）色製件時，著色劑的不耐高溫性（xìng）限製了機筒的加熱溫（wēn）度，這就要以比通常（cháng）高一些（xiē）的注射壓力和（hé）延長注射時間來彌補。

（3）注射速度慢（màn）。注射速（sù）度對於一些形狀複雜、厚薄變化大、流程長的製品，以及黏度較大（dà）的塑料如增韌性ABS等具有（yǒu）十分突出的意義。當采用高壓（yā）尚不能注滿製品時，應可慮（lǜ）采用高速（sù）注射才（cái）能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔的熔料由於模具的冷卻作用而使黏度過早地上升到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充（chōng）模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動（dòng）困難，阻礙（ài）了螺杆的前移（yí），結果造成看起來壓力表顯示的壓（yā）力足夠而實際（jì）上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低則（zé）可能是固定加（jiā）料時噴嘴長時間與冷的模具接觸散（sàn）失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫低，可能堵塞模具的入料通道；如果模具（jù）不帶冷（lěng）料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序（xù），噴嘴較能保（bǎo）持（chí）必需的溫度；剛開機時噴嘴太冷有時（shí）可以用（yòng）火焰槍做外加熱以加速噴嘴升溫（wēn）。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常使用再生碎料，而再生碎料往（wǎng）往會反映出黏（nián）度增大的傾向。實驗指出：由（yóu）於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這就增加了在機筒和（hé）型腔內流動的粘滯性，再（zài）生（shēng）碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流（liú）動性，應考慮加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度（dù）300~600cm2/s）。潤滑劑的加入既提高（gāo）塑料的流動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢（yì）料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分（fèn）合位置上，如（rú）：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲（xiāng）件的縫（féng）隙、頂杆的孔隙等處。溢料（liào）不及時解決將會進一（yī）步（bù）擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和（hé）頂（dǐng）杆孔隙的溢料還會（huì）使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備（bèi）方（fāng）麵

（1）機器（qì）真正（zhèng）的合模力不足。選（xuǎn）擇注（zhù）塑機時，機器的額定（dìng）合模力必須高於注射成型製品縱向投影（yǐng）麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛（fēi）邊。

（2）合模裝置調節不佳（jiā），肘杆機（jī）構沒（méi）有伸直，產（chǎn）生或左（zuǒ）右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被合緊而另（lìng）一邊（biān）不（bú）密貼的情況，注射（shè）時將出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不（bú）平行，或（huò）拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失（shī）效；料（liào）筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統失（shī）效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造（zào）成飛邊反複出（chū）現，必須及時維（wéi）修或更換配件。

二 模（mó）具方麵

（1）模具分型麵精度差。活動模板（bǎn）（如中板）變形翹曲；分型麵上沾有異物或（huò）模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊擠（jǐ）壓而使型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具（jù）設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好（hǎo），如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在（zài）熔融（róng）態（tài）下黏（nián）度很低，容（róng）易進入活動的或固定的（de）縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品（pǐn）完整性的前提（tí）下應盡量安置在質量對（duì）稱中心上，在（zài）製品（pǐn）厚實的部位入料（liào），可以防止一（yī）邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中（zhōng）央或其附近（jìn）有成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的（de）注（zhù）射壓力下，如果合（hé）模力不足模的這部分 支承作用力不夠（gòu）發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵（miàn）的投影（yǐng）麵積（jī）也受（shòu）成型壓力作用，如果（guǒ）支承（chéng）力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型（xíng）腔安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排氣溝或（huò）排氣溝太淺（qiǎn）或過深過（guò）大或受異物阻塞都將造成飛邊；對多型腔模具應注意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模（mó）受力不（bú）均而（ér）產生飛邊。

三 工藝方麵（miàn）

（1）注射壓力過高或注射速度過快。由（yóu）於高壓高速，對模具的張開力增大導致（zhì）溢料。要根據製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充（chōng）模，充（chōng）滿（mǎn）後不再（zài）進注；厚製品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定（dìng）下來。

（2）加料量過（guò）大造成飛邊。值得（dé）注意的是不要為了（le）防止凹陷而注入過多的熔料（liào），這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會出現（xiàn）。這種情況應用延長注射時間或保壓時間來（lái）解決。

（3）機筒、噴嘴溫（wēn）度太高或模具溫度太高（gāo）都會使塑料黏（nián）度下降，流動性增大，在流暢進模的（de）情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合（hé）模力；吸水性強的塑料或對水敏感的塑料在高溫下會（huì）大幅度的降低流動黏（nián）度，增加飛邊的可能性，對這些（xiē）塑料必須徹底幹（gàn）燥；摻入再生料太多的塑料（liào）黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生大的背壓使模腔壓力提高（gāo），造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使加料量變化不（bú）定，製件或不滿（mǎn），或飛邊。

1.6.3 凹痕（hén）(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼、螺母嵌件的背麵等處（chù）。

一 設（shè）備方麵（miàn）

（1）供料不足。螺杆或柱塞磨損嚴重，注射及保壓時熔料發（fā）生漏流，降低了（le）充模壓力和料（liào）量，造成熔料不足。

（2）噴嘴孔（kǒng）太大或太小。太小則容易堵（dǔ）塞進料通道，太（tài）大則（zé）將使射力小（xiǎo），充模發生困（kùn）難。

二 模具方麵（miàn）

（1）澆口（kǒu）太小或流道過狹或過淺，流道效率（lǜ）低、阻力大，熔料過早冷卻。澆口（kǒu）也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能（néng）使製品飽滿。澆口應開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料（liào）進入型腔使充模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀澆口的澆口長度一定要控製（zhì）在1mm以下，否則塑（sù）料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必（bì）要時可增（zēng）加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流（liú）道（dào）邊緣設置（zhì）排氣溝槽（cáo），減少空（kōng）氣（qì）對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度（dù），最好對稱開設澆口。

（3）模具的（de）關（guān）鍵部（bù）位應有效地設置冷卻水道，保證模具的冷卻對消除或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應（yīng）不帶毛刺（cì）且具有可靠的合模密封性，能承受（shòu）高壓、高速（sù）、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長（zhǎng）注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起（qǐ）塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使（shǐ）進（jìn）入型腔的熔料容積（jī）變化減少，容易冷（lěng）固；對於高黏度塑料，應提（tí）高機筒溫度，使充模容易。收縮發生在澆口區（qū）域時應延長（zhǎng）保壓時間。

（2）提高注射（shè）速（sù）度可以較方便（biàn）地使製件充滿並（bìng）消（xiāo）除大部分（fèn）的收（shōu）縮。

（3）薄（báo）壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件（jiàn）應（yīng）減低模溫以（yǐ）加速表（biǎo）皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的（de）生（shēng）產周期（qī），增加背壓，螺杆（gǎn）前段保留一定的（de）緩衝（chōng）墊等均有（yǒu）利於減少收（shōu）縮現象。

（5）低精度製品應及早出模讓其（qí）在空氣中或熱水中緩慢（màn）冷卻，可以使收縮凹（āo）陷（xiàn）平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易（yì）發生凹陷，有效的方（fāng）法（fǎ）是在（zài）塑料中加入成核（hé）劑以加快結晶（jīng）。

五 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量避免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的（de）塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條（tiáo）代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在（zài）充模過程中受（shòu）到氣體的幹擾常常在製品表（biǎo）麵出現（xiàn）銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內（nèi）形成氣泡。這些氣體的（de）來源主要是（shì）原料中含有水分或（huò）易揮發物質（zhì）或潤滑劑過量（liàng），也可能是料溫（wēn）過高塑料受熱時間長（zhǎng）發（fā）生降（jiàng）解而產生降解氣。

一（yī） 設備方麵：噴嘴孔太小、物料（liào）在（zài）噴嘴處流涎或拉絲（sī）、機筒或噴嘴有障礙物（wù）或毛刺，高速料（liào）流經過時產生摩擦熱使料分（fèn）解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上（shàng）的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多（duō）澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻係統（tǒng）不合理使模溫差異太（tài）大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空（kōng）氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的（de）排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣（qì）不能在塑（sù）料進入時同（tóng）時離去。

（3）模具表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點（diǎn），使通過的塑料分解。

三（sān） 工藝方麵

（1）料（liào）溫太高，造成分（fèn）解。機筒溫度過高或加熱失調（diào），應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口（kǒu）排（pái）出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔（róng）料與型（xíng）腔表麵不密貼。

（3）注射速（sù）度太快，使熔融塑料受大剪切作（zuò）用而分解，產生分（fèn）解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製（zhì）品表麵密度不足產生銀紋（wén）。

（4）料量不足、加料緩衝墊（diàn）過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型（xíng）壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中（zhōng）速注射充填（tián）流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速（sù）將模注滿，使模內氣體能在各（gè）段及時排（pái）除幹淨。

（6）螺杆（gǎn）預（yù）塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空氣容易隨（suí）料一起推向機筒前端。

四 原料方麵

（1）原料中混入異種塑料或粒料（liào）中摻（chān）入大量粉料，熔融時容易夾帶空（kōng）氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原（yuán）料容易受熱（rè）分解。

（2）再生料（liào）料粒結構疏鬆，微孔中儲留的（de）空氣量大；再生料的再生次數（shù）過多或與新料的比（bǐ）例太高（一般應小於20%）

（3）原料（liào）中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定（dìng）劑、抗靜電劑等用量（liàng）過多或混合不均（jun1），以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹（gàn）燥並使（shǐ）用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本（běn）身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是（shì）含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要（yào）考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以（yǐ）盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻（què）速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸（cùn）。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型（xíng）腔中由於遇到嵌件（jiàn）、孔洞、流速不連貫的（de）區域、充模料（liào）流（liú）中（zhōng）斷的（de）區域而以多股形式匯合時以及發生澆口噴（pēn）射充模（mó）時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕（hén）。熔接（jiē）痕的存在極大（dà）地削弱了製品的機械強度。克（kè）服熔接痕（hén）的辦法與（yǔ）減少（shǎo）製品凹陷的方法基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容（róng）量大的機器（qì）。

二 模具方麵

（1）模（mó）具溫度過（guò）低（dī），應適當提高模具溫度或有目的地提高熔（róng）接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或（huò）過淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時增加冷料井的容積。

（3）擴大或（huò）縮小澆口截麵，改變澆口（kǒu）位置。澆口開設（shè）要盡量避（bì）免（miǎn）熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發生（shēng）噴射充模（mó）的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡（jìn）量不用或少用（yòng）多澆口。

（4）排氣不良或（huò）沒有排氣孔。應（yīng）開設、擴張或疏（shū）通排（pái）氣通（tōng）道，其中包括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到達匯合處，低速（sù）可讓型腔內的空氣有時間排（pái）出。

（3）調好（hǎo）機筒（tǒng）和噴嘴的（de）溫度：溫度高塑料的黏度（dù）小，流態通暢，熔接痕變細；溫度（dù）低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑應盡（jìn）量（liàng）少用，特別是（shì）含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提（tí）高。

四 原料方麵（miàn）

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加劑。

（2）對流動性差或（huò）熱敏性高的（de）塑料適當（dāng）添加潤滑劑及穩定劑，必要時改用流動性好的（de）或耐熱（rè）性高（gāo）的塑料。

五 製品設計（jì）方（fāng）麵

（1）壁厚小，應（yīng）加厚（hòu）製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不（bú）當（dāng），應以調整。

1.6.6 發脆

製品（pǐn）發脆很大一部（bù）分是由於內應力造成（chéng）的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料（liào）降解。

（2）機器塑化容（róng）量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間（jiān）過長（zhǎng），塑料容易老化，使製品變（biàn）脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹截麵積小或分布（bù）不（bú）當。

二 模具方麵

（1）澆口太小（xiǎo），應考慮調整澆（jiāo）口尺寸或增設（shè）輔助澆口。

（2）分流道太小（xiǎo）或配置不當，應盡（jìn）量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周（zhōu）期反常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減（jiǎn）少塑料因剪切過熱而造成的降解。

（3）模溫（wēn）太（tài）高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特（tè）別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型（xíng）芯要（yào）有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮（suō）短冷卻時間；型腔難脫時，要降低型腔（qiāng）溫度，延長冷卻時間。

（5）盡（jìn）量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚苯乙烯這（zhè）類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑（sù）。

四 原料（liào）方麵

（1）原料（liào）混（hún）有其它雜質或摻雜了不（bú）適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑（sù）料（liào）如ABS等，在（zài）受潮（cháo）狀（zhuàng）況下加熱會與水汽發生催（cuī）化裂化反應，使製件發生（shēng）大的應變。

（3）塑（sù）料再生次數太多（duō）或再生（shēng）料含量太高，或在機（jī）筒內加熱時間太長，都（dōu）會（huì）促使製件脆裂。

（4）塑料本身質（zhì）量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈等（děng）不均勻結構的成分占有（yǒu）量過大；或受（shòu）其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵（chén）雜質汙染（rǎn）等也是造成發脆的原因。

五 製品設計方麵

（1）製品帶有容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的（de）部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因也是多方麵的（de），主要（yào）有：

一（yī） 設備方麵（miàn）

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係（xì）統失調造成溫控失靈。

（3）機（jī）筒中有障礙（ài）物，易促進塑料（liào）降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨（mó）削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮，在高溫高壓下與氧氣劇烈反應，燒（shāo）傷（shāng）塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內（nèi）潤滑劑、脫（tuō）模劑太多。必（bì）要時應（yīng）定期清（qīng）潔料筒，清（qīng）除比（bǐ）塑料耐熱性還差的抗靜電（diàn）性（xìng）等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三 工藝方麵（miàn）

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太（tài）大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度（dù）太快使製品變色（sè）。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑（jì）分（fèn）解（jiě）。

1.6.8黑斑或黑液

造成這（zhè）種缺陷的原因主要是在設備和原料方麵：

一 設備（bèi）方麵

（1）機筒中有焦黑的材料。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆（gǎn）或柱塞磨損（sǔn）。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方（fāng）麵

（1）型腔內有（yǒu）油。

（2）從頂出裝置中（zhōng）滲入（rù）油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒焦暗（àn）紋

一 設備（bèi）方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排氣不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔（qiāng）局部阻力（lì）大，使料流匯合較慢造成排氣困（kùn）難。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）機筒、噴嘴溫度（dù）太高。

（2）注（zhù）射壓力或預塑背壓太高。

（3）注射速（sù）度太（tài）快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末（mò）。

（2）原料中揮發物含量高。

（3）潤滑劑、脫（tuō）模劑用量過多。

1.6.10 光澤不（bú）好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換料時機筒未清（qīng）洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流（liú）道太細。

（2）型腔表（biǎo）麵粗糙（cāo）度差。

（3）排氣不良或模（mó）溫過低。

（4）沒有冷料（liào）井。

三 工藝方麵：

（1）機（jī）筒加熱（rè）不均勻、機筒溫度過高或過低。

（2）噴（pēn）嘴太小（xiǎo）或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大（dà）或過小。

（4）塑（sù）化不均勻。

四 原料（liào）方麵：

（1）原（yuán）料未幹（gàn）燥處理。

（2）含有揮發性物質（zhì）。

（3）助劑或脫模劑用量（liàng）過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內（nèi）)

一 設備方麵：頂出（chū）力不夠。

二 模具（jù）方麵：

（1）脫模結構不合理或（huò）位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫過高或通氣不良。

（4）澆道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不（bú）服（fú）帖或噴嘴直徑（jìng）大於進料口直徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高（gāo）或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間長。

四 原料（liào）方麵：潤滑劑（jì）不足。

1.6.12 翹（qiào）曲變（biàn）形

一 模具方麵（miàn）：

（1）澆口（kǒu）位置不當或數量不足。

（2）頂出位置（zhì）不當（dāng）或製品受力不均勻。

二 工藝方麵（miàn）：

（1）模具、機（jī）筒溫度太高。

（2）注射壓力太高或注射速（sù）度太快。

（3）保壓時間太長（zhǎng）或冷卻時間（jiān）太（tài）短。

三 原（yuán）料方麵：酞氰（qíng）係顏料會影響（xiǎng）聚乙烯的結晶（jīng）度而（ér）導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚（hòu）不均，變化突然或壁厚過小。

（2）製（zhì）品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定（dìng）

一 設備（bèi）方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液（yè）壓係統（tǒng）出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫不均或冷卻回路不（bú）當而致模溫控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有（yǒu）波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性（xìng）能（néng）有變化（huà）。

（2）物料顆粒大小無規律。

（3）含濕量較（jiào）大（dà）。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽（qì）白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫度低（dī）或模具溫度低。

（2）注射壓力高（gāo）。

（3）保壓時間長。

三 原料（liào）方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當（dāng）或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品（pǐn）設計方麵：製（zhì）品設計（jì）不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分（fèn）層剝離

一 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層（céng）剝離。

二 原料方麵：

（1）原（yuán）料汙染或混入異物。

（2）不同塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背麵或在特別厚的部位出現腫脹和鼓泡，這是由於未完全冷卻硬（yìng）化的塑（sù）料在內壓力的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長（zhǎng）開模時間（jiān）。

（2）降低料的幹燥（zào）溫（wēn）度及加工溫度；降低充模速率；減少成型周（zhōu）期；減少流動阻力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或（huò）厚薄變化（huà）大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻（què）時間長。應降低機筒溫度，減（jiǎn）少螺杆轉速（sù）或背壓壓（yā）力，調節（jiē）好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間不穩定。應采用自動或半自動操作。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力（lì）大的機器或加強對料的預熱。

（5）改善機器生產條件，如油（yóu）壓、油量、合（hé）模力（lì）等。

（6）噴嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的（de）溫度或換用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減少壁厚。

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