第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進（jìn）入型腔後沒有充填完全，導致產品缺料叫做欠注或短射。如圖所示。

圖1 製品缺（quē）料示意圖

二. 故障分析（xī）及排除方法：

1.設備選型不（bú）當。在選用注塑設備時，注塑機的最大注射量必須大於塑件（jiàn）重量。在驗（yàn）核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出（chū）注射（shè）機塑化量的85%。

2. 供料不足（zú），加料口底（dǐ）部可能（néng）有“架橋”現（xiàn）象（xiàng）。可適當增加射料（liào）杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改（gǎi）善（shàn）模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合理設置澆道位置（zhì）、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等（děng）。同時，可在原料配方中增加（jiā）適量助劑，改（gǎi）善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤滑（huá）劑用量（liàng）及調整料筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜（zá）質阻塞（sāi）流道。應將噴嘴拆（chāi）卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截（jié）麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆注係統時，要注意（yì）澆口平衡，各型腔內（nèi）塑件的重（chóng）量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分（fèn）流道平衡布置的設計方案。若澆口或流道小、薄、長（zhǎng），熔料的壓力在（zài）流動過程中沿程損（sǔn）失太大，流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大流道截麵和澆口麵積，必要時（shí）可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細（xì）而凝固

7. 模具（jù）排氣不良。應檢（jiǎn）查有無冷料穴，或其位置是否正確，對（duì）於型腔較深（shēn）的模具，應（yīng）在欠注部位（wèi）增（zēng）設排氣溝槽或排氣孔，在合理（lǐ）麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔（qiāng）的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原（yuán）料時也會產生大量氣（qì）體，導致模具排氣不（bú）良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方（fāng）麵，可通過提高模具溫度，降（jiàng）低注射速度、減小（xiǎo）澆注係統流動阻力，以及減小（xiǎo）合模力，加大模具間隙等輔助措施（shī）改（gǎi）善排氣（qì）不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫（wēn）度（dù）太低。開機前必須將模具預熱至工藝要（yào）求的（de）溫度。剛開機時，應適當節製模具（jù）內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去（qù），應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫（wēn）度（dù）太低。在適當的成型（xíng）範圍內（nèi），料溫與充模（mó）長度接（jiē）近於正比例關（guān）係，低溫熔料的流動性能（néng）下降，式的充模長度減短。應注意將料筒（tǒng）加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為（wéi）了防止熔料分解不得不采取低溫（wēn）注射（shè）時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴與模具分離。減（jiǎn）少（shǎo）模溫對噴嘴溫度的影（yǐng）響，使噴嘴處的溫度保持（chí）在工藝要求的（de）範圍內。

11. 注射壓力或（huò）保壓不足。注射壓力（lì）與充模長度接近於正比例關係，注射（shè）壓（yā）力太（tài）小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆前進速度，適當（dāng）延長注射時（shí）間等辦法（fǎ）來（lái）提高（gāo）注射壓力。

12. 注射速度太慢（màn）。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度（dù）太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進（jìn）一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速（sù）度。

13. 塑件結構設（shè）計不（bú）合理。當塑件厚度與（yǔ）長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時（shí），熔體很容易在塑件薄壁部位（wèi）的入口處流動受（shòu）阻，使型腔很難充滿。因此（cǐ），在設計塑件的（de）形體結構時，應注意（yì）塑件厚度與熔料（liào）極限充模長度（dù）有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為（wéi）3-6mm。通常，塑（sù）件厚度超（chāo）過8mm或小於0.5mm都對注塑（sù）成型不（bú）利，設計時應避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜或流路過長而凝固

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