第一節 欠注

一．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完（wán）全，導致產（chǎn）品缺料叫做欠注或短射。如圖所示（shì）。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及（jí）排除方法：

1.設（shè）備選型不當。在選用注塑設備時，注塑機（jī）的最大注射量必須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不能超出注射機（jī）塑化量的85%。

2. 供料不足（zú），加料口底部（bù）可能有（yǒu）“架橋”現象。可適當（dāng）增加射料杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應（yīng）設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量（liàng）助劑，改善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少（shǎo）潤滑劑用量及調整料筒（tǒng）與射料（liào）杆間隙，修複設備。

5. 冷料（liào）雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清（qīng）理或擴大模（mó）具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理（lǐ）。設計澆注係統時（shí），要注意澆（jiāo）口平衡，各型腔內塑件的重量（liàng）要與澆（jiāo）口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆（jiāo）口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的設計方案。若澆口或（huò）流道小、薄、長，熔（róng）料的壓力在（zài）流動過程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻（zǔ），容易產生填（tián）充（chōng）不良。對此應擴大流道（dào）截（jié）麵和（hé）澆口麵積（jī），必要時可采用多點進料的（de）方法。

圖2 流道過細而（ér）凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位（wèi）置（zhì）是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位增（zēng）設排氣溝（gōu）槽或排氣孔，在合理麵上，可開設（shè）0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣（qì）孔（kǒng）應設置在（zài）型腔的最終充填處。使（shǐ）用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量（liàng）氣體，導致模（mó）具排氣不（bú）良，此時（shí）應對原料進行幹燥（zào）及清（qīng）除易揮發物。此外，在模具係統（tǒng）的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降（jiàng）低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣（qì）不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須（xū）將模具預熱至工藝要求（qiú）的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻劑的通過量。若模具溫度升不上去，應（yīng）檢查（chá）模具冷卻係統設計是否合（hé）理。

9. 熔料溫度太低。在適（shì）當的成（chéng）型範圍內，料溫與充模長（zhǎng）度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，式的充模（mó）長度（dù）減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解不得（dé）不采取（qǔ）低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴嘴（zuǐ）與模具分離。減少模溫對噴嘴溫（wēn）度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或（huò）保壓不足。注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力（lì）太小，充模長度短，型腔充填（tián）不滿。對此，可通過（guò）減慢射料杆前進速度，適當延長注射時間等辦法來（lái）提高注射（shè）壓力（lì）。

12. 注射速度太慢。注射速度（dù）與充模（mó）速（sù）度直接相關（guān）。如果注射（shè）速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注。對此，應適當提高注射速度。

13. 塑（sù）件結構設計不合理。當（dāng）塑件厚度與長（zhǎng）度不成比例，形（xíng）體十分（fèn）複雜且成型麵積很大（dà）時（shí），熔體很容易（yì）在塑件薄壁部位的入（rù）口處（chù）流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度應（yīng）采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利（lì），設計時應（yīng）避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複雜（zá）或流路過長而凝固

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