注（zhù）塑模具是在成型中賦予塑料以形狀和尺寸的部件。模具（jù）的結構雖然由於（yú）塑（sù）料品種和性能、塑料製品的形狀和（hé）結構以及注射機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結（jié）構是一致的。模具主要由澆注係（xì）統、成型零件和（hé）結構零（líng）件三（sān）部分組成。其中（zhōng）澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分（fèn），並隨塑料和製品而變化（huà），是塑模中最複（fù）雜，變化最大（dà），要求加工光潔度和精度最（zuì）高的部分（fèn）。

澆注係統是指塑料從射嘴（zuǐ）進入型腔前的流道部分，包括主流道（dào）、冷料穴、分流道和澆口（kǒu）等。成型零件是指（zhǐ）構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中（zhōng）連接注射機（jī）射嘴（zuǐ）至分流道（dào）或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便（biàn）與噴嘴銜接。主流道進口直徑（jìng）應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免（miǎn）溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直（zhí）徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主（zhǔ）流道直徑（jìng）應向內（nèi）擴大（dà）呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模（mó）。

冷料（liào）穴

它是設（shè）在主流道末端（duān）的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道（dào）或澆口的堵塞。如（rú）果冷（lěng）料一旦混入型腔，則所（suǒ）製（zhì）製品中就容易（yì）產生內（nèi）應力。冷料穴的直徑（jìng）約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其底部（bù）常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下（xià）陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它是多（duō）槽模中連接主（zhǔ）流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上（shàng）的排列應成對（duì）稱和等距離分布。分流（liú）道截麵的形狀和（hé）尺（chǐ）寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都（dōu）有影響。如（rú）果按相等料量（liàng）的流動來說，則（zé）以（yǐ）圓形截麵的流道阻力最小。但因（yīn）圓柱形流（liú）道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在（zài）兩半模上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形或半圓（yuán）形截麵的分（fèn）流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具（jù）上（shàng）。流道（dào）表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的（de）可達10一12m，特小的2-3m。在滿（mǎn）足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加分流道贅物和延長冷（lěng）卻時間。

澆（jiāo）口

它是接（jiē）通主流道(或分流道)與型腔的通道。通（tōng）道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮（suō）小的。所以它是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部（bù）分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。澆口的作用是（shì）：A、控製料流速度：B、在注射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒（dǎo）流：C、使通過的熔料受到較強的（de）剪切而升高溫（wēn）度，從而降低表觀粘度以提高（gāo）流動性：D、便於製品與流道係統分（fèn）離。澆口形狀、尺寸和位置的設計（jì）取決於塑料的性質、製品的大小和（hé）結（jié）構。一（yī）般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形，截麵積宜小而（ér）長度宜短，這不僅基（jī）於上述作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的（de）地方。澆口尺寸的（de）設計應考（kǎo）慮到塑料熔體的性質。

型腔

它是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型（xíng）腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件（jiàn）常（cháng）有專用名（míng）稱。構成製品外形的成型零件稱（chēng）為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用要求來確定型腔的總體結構。其次是根據確定的結（jié）構選擇（zé）分型麵、澆（jiāo）口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺寸進（jìn）行各零件的（de）設計及確定各零件之間（jiān）的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故（gù）成（chéng）型零（líng）件要進行合理地選（xuǎn）材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美（měi）觀和容易脫模，凡與（yǔ）塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱（rè）處理來提高硬度，並選用耐腐蝕（shí）的鋼材製造（zào）。

排氣口

它是在模具中（zhōng）開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭（tóu）通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存（cún）空氣因受壓縮產生（shēng）高溫而將製品燒傷。一般情況下，排氣孔（kǒng）既可設在型腔內熔料流動的（de）盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣口的開設位置切（qiē）勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配（pèi）合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是（shì）指構成模具結構的各種零件，包（bāo）括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板（bǎn）、承壓柱、導向柱、脫模板（bǎn）、脫模（mó）杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內（nèi）冷卻介（jiè）質的（de）通道，借（jiè）冷卻介質的循環流動（dòng）來達到冷卻目的。通入的冷卻介質（zhì）隨（suí）塑料種類和製品結構等而異，有（yǒu）冷（lěng）水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻（què），冷卻（què）不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料的熱性能(包括結晶)，製品的形（xíng）狀和模具結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製（zhì）品通常要（yào）批量（liàng）或大批量生產，故要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不加工，所以模（mó）具設（shè）計時必須考慮：

1.據塑件的使用性能和成型性（xìng）能確（què）定分型（xíng）麵和澆口位置。

2.考慮模具製造工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證（zhèng）模具從整體到零件都易於加工，易於保（bǎo）證尺（chǐ）寸精度。

3.考慮注射生產率，提高單位時間（jiān）注射次數，縮短成型（xíng）周（zhōu）期。

4.將有精度要求的尺寸及（jí）孔、柱、凸、凹（āo）等結構在模具中表現出來，即塑件成型後不加工或少加工。

5.模具結構（gòu）力求簡（jiǎn）單適用，穩定可靠，周期短成本低（dī），便於裝配維修及（jí）更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具（jù）的標準化生（shēng）產：盡量（liàng）選用標準模架、常用頂杆（gǎn）、導向零件、澆（jiāo）口套、定位環等標準件（jiàn）。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆注係統：熔融物料從注射機噴嘴流入型腔（qiāng）的通道，包括主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型（xíng）零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及（jí）其他輔助件。

3.溫控係（xì）統（tǒng）：用於調節模具的溫度（dù）。

4.塑件頂出係統：包括（kuò）側分型機構（gòu）、二次頂出機構、先複位機構（gòu）幾順序定距分型機構等。

5.安裝部分：把模體可靠地安（ān）裝（zhuāng）在注射機上（shàng）的（de）部分。

6.連接（jiē）係統：將各（gè）結構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各（gè）結構件相互間（jiān）的移動精度，如導柱、導滑（huá）槽等。

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