注塑加工成型前，塑膠必（bì）須被充分的幹燥（zào）。含有水分的材料進入模腔後，會使製件（jiàn）的表麵出現銀絛（tāo）狀的瑕斑，甚（shèn）至（zhì）會（huì）在（zài）高溫時（shí）發生加水分解的現象，致使材質劣化。因此在成型加工前一定要對材料（liào）進行預處理，使得材料（liào）能保持合適的水分。

一、模溫的（de）設定

（一）模（mó）溫影響（xiǎng）成型周期及成形（xíng）品質，在實際操作當中由使用（yòng）材質的最低適當模溫開始設定，然後根據品質（zhì）狀（zhuàng）況來適當調高。

（二） 正確的（de）說法，模溫是指在成形被進行時的模腔表麵的溫度，在模（mó）具設計（jì）及（jí）成形工程的條件設定上，重要的（de）是不僅維持適當的溫度，還（hái）要能讓（ràng）其均勻的分布。

（三）不均（jun1）勻的模溫分（fèn）布，會導（dǎo）致不均勻的收縮和內應力，因（yīn）而（ér）使成型口易發生變形（xíng）和翹曲（qǔ）。

（四（sì））提高模溫可獲得以下效果（guǒ）；

1.加成形品結晶度及較均勻的結構。

2.使成型（xíng）收縮較充分，後收縮減小。

3.提高（gāo）成型品的強度和耐熱性。

4.減少內應力殘留（liú）、分（fèn）子配向及變形。

5.減少（shǎo）充填時的流（liú）動陰抗，降（jiàng）低壓力損失。

6.使成形品外觀較（jiào）具光澤及（jí）良好。

7.增加成（chéng）型品（pǐn）發（fā）生毛邊的機會。

8.增加近澆口部位和（hé）減少遠澆口部位凹陷的機會。

9.減少結合線明顯的程度

10.增加（jiā）冷卻時間。

計量及可（kě）塑化

（一） 在成型加工法，射出量的控製(計量)以（yǐ）及塑料的均勻熔融（róng）(可塑化)是由射出機的可塑化機構(Plasticating unit來擔任的。

1. 加熱筒（tǒng）溫度（Barrel Temperature）

雖然塑料的熔融，大約有60~85%是因為螺杆的（de）旋轉所產生的熱能，但是塑料的熔融狀態仍然大受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴嘴前區的溫（wēn）度--前區的溫度過（guò）高（gāo）時（shí）易發生滴料及取（qǔ）出製件時牽絲的（de）現象。

2. 螺杆轉速(screw speed)

（1） 塑料的熔融，大體是因螺杆的旋轉所產（chǎn）生的（de）熱量，因此螺杆轉速太（tài）快，則（zé）有下列影響：

1）塑料的熱分解。

2）玻（bō）纖（xiān）（加纖塑料）減短。

3）螺杆或加（jiā）熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定（dìng），可以其圓周速（circumferen-tial screw speed）的大小來衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直（zhí）徑）*π（圓周率） 通常，低（dī）粘度熱安定性良好的塑料，其螺（luó）杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到0.1左右。

（3）在實際（jì）應用當中，我們可以盡量調低螺杆轉速，使旋轉進料在開模前完成即（jí）可。

3. 背壓（BACK PRESSURE）

（1） 當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力（lì）稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出（chū）油壓缸的退（tuì）油壓力來調節，背壓可以有以下的效果（guǒ）：

1）熔膠更均勻的熔解。

2）色劑及填充物更加均勻的分散。

3）使氣（qì）體由落料口退出。

4）進料的的計量準確。

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑（sù）料的粘度（dù）及其熱安定性來決定，太高的背（bèi）壓使（shǐ）進料時間延，也因旋轉剪切力的提高，容易使塑料產生過熱。一（yī）般以5~15kg/cm2為宜。

4.鬆退（SUCK BACK，DECOMPRESSION）

（1）杆旋轉進料結束後，使螺杆適當抽退，可以螺杆前端熔膠壓（yā）力降低（dī），此稱（chēng）為鬆退，其效果可防止噴嘴部（bù）的滴（dī）料。

（2）不足，容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使（shǐ）成型品發生氣（qì）痕。

安定成（chéng）型的數設（shè）定

（一（yī））事前確認（rèn）及預備設定

1.確認材料幹燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。

2.檢查開閉模及頂出的（de）動作和距離設定。

3.射出壓力（P1）設定在（zài）最大值的60%。

4. 保（bǎo）持壓力（PH）設定在最大值的30%。

5. 射出速度（V1）設定在最大值的40%。

6. 螺（luó）杆轉速（VS）設定在約60RPM。

7. 背壓（PB）設定在約10kg/cm2。

8. 鬆退約設定在3mm

9. 保壓切換的位置設定在螺杆直徑（jìng）的（de）30%。例如φ100mm的螺杆，則設定30mm。

10.計量行程比（bǐ）計算值稍短設定。

11.射出（chū）總時間稍短，冷卻時間稍長設（shè）定。

（二）手動運（yùn）轉參數修正

1. 閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。

2. 以手動射出直到螺杆完全停止，並注意（yì）停止位（wèi）置。

3. 螺杆旋退進（jìn）料。

4. 待冷卻後開模取出成型品。

5.重複⑴~⑷的步（bù）驟，螺杆最終停（tíng）止在螺杆直徑的10%~20%的位置，而且成型品（pǐn）無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。

（三）半自動運轉參數的修正

1. 計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99%，並把保壓暫調為0，將計量終（zhōng）點（diǎn）S0向前調到發生短射，再向後調（diào）至發生毛邊，以其（qí）中間點為選擇位置。

2. 出速度的修正把PH回複到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜（yí）速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。

3.保（bǎo）持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發（fā）生表麵凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保（bǎo）壓。

4. 保壓時間[或射出時間]的（de）修正逐步延長保持時間，直（zhí）至成型品重量明顯穩定為明適選擇。

5. 冷卻時間（jiān）的修正逐步（bù）調降冷卻時間，並確（què）認下列情況可以滿足：

（1）成型品（pǐn）被頂出（chū）、夾出、修整、包（bāo）裝不會白化、凸裂或變形。

（2）模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易算法：

1） 理（lǐ）論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。

2）理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模（mó）具60度以（yǐ）上[S表示成型（xíng）品的最大肉（ròu）厚（hòu）]。

6.塑（sù）化參數的修正

（1） 確認背（bèi）壓是否需要調整；

（2） 調整螺杆轉速，使計量時間稍短於冷卻時（shí）間；

（3） 確認計量時間是否穩定，可嚐試調整加熱圈溫度的梯度。

（4） 確認（rèn）噴嘴（zuǐ）是否有滴料、主流（liú）道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或鬆退距（jù）離（lí）。

7. 段保壓與多段射速（sù）的活用

（1） 一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則（zé），但在通（tōng）過（guò）澆口（kǒu）間及保壓切換（huàn）前應以較低速進行；

（2） 保壓應采用逐步下降，以避免成型（xíng）品內應（yīng）力殘留（liú）太高，使成型品容易變形。

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