1 .評價塑料製品質量的（de）三個指標（biāo）

1.外觀質量：包括完（wán）整性、顏色和光（guāng）澤；

2.尺寸及相對位置（zhì）:符合（hé）產品圖紙及裝配要求；

3.與用途相關的機械性能，化學性能:如拉力測試,衝擊測試,耐環境測試等.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問題：包括塑料質量配料及烘料等；

2.調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括（kuò）模具設計，製造及磨（mó）損。

其（qí）中模具問題是（shì）最常見也是最難解決的（de）問題.

3 .製品常見缺陷分析及解決辦（bàn）法

1．填充不足（啤不滿,short shot ）：所啤膠件殘缺不全，或多型腔時個別（bié）型腔啤不滿。

（1）進（jìn）料調（diào）節不當，缺料或多料；

（2) 注（zhù）射壓力、溫度及（jí）時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設計（jì）不合理:流道太長，轉折多；排氣係統不良；流道冷料井不夠；多型（xíng）腔模具型腔數量（liàng）過多，排位不對,澆口位置、形式不對或數量不足。運水設計不合理.

2.飛邊（披鋒（fēng）,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現多餘薄翅。

(1)模具（jù）製造精度差；

(2) 模具設計不合理：

 --排位不合理，壓力不平衡；

 --澆口位置不當，造成一邊缺料，一（yī）邊出披鋒；

 --行位的（de）鎖緊力不夠（gòu）。

 --模具（jù）排氣不良，在高壓下分型麵被撐開等。

(3) 啤機（jī）鎖模力不夠;

(4)調（diào）機不當（dāng）：壓力過大，溫度過（guò）高及加料量（liàng）過大等。

3．銀紋（俗稱水花，silver streak）：表麵氣泡拉（lā）破。當塑料（liào）內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，製品表麵沿料流方（fāng）向形成一連串有銀色光澤的如（rú）針條狀或（huò）雲母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑料質量差以及剪切力過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵因內部收（shōu）縮而產生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬（kuān）度過（guò）大，嵌件沒有預熱等。解決辦法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚（hòu）壁部位（wèi）加強冷卻。

（3）澆注係（xì）統（tǒng）設計要合（hé）理：

A.澆注係統（tǒng）的尺寸應和膠件大小，壁厚及複（fù）雜程度相適應；

B.澆（jiāo）口應對著壁厚易收縮部位。

（4）調（diào）機方麵

A.增加注射壓（yā）力，保壓時間及注射時間；

B.提高（gāo）注射速度

5．熔接（jiē）痕（夾水（shuǐ）紋，weld line ）：熔膠分（fèn）流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔接不良,有痕跡或強度降低（dī）。減（jiǎn）少或消（xiāo）除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無（wú）法消除時,

1．可改變澆口位置及製件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。

2．在熔接（jiē）線（xiàn）附近開溢料井。

6．透明製件缺（quē）陷：

(1)爍斑,銀紋和裂（liè）紋：

1）消除汙（wū）染<包括水分>,

2）降低料溫,分段調節,

3）增加注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短成型周期；

6）若已產（chǎn）生,可（kě）用退火方法消除。

(2)表麵（miàn）光澤差：

A. 型腔型芯拋光不好；

B. 熔料過早冷卻硬（yìng）化,不能完全複製模麵的優良光潔（jié）度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料（liào）筒溫度特別是（shì）噴（pēn）嘴溫度，增加注射壓（yā）力和速（sù）度（dù）;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料流速度。

(4) 泛白、霧暈：消（xiāo）除水汽;提高料溫及（jí）模（mó）溫;增（zēng）加注射（shè）壓力及背壓。

7．翹曲變形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁厚不均勻，結（jié）構不合理。

2>模具設計時：

（1）、澆口（kǒu）的（de）尺寸和形式要合（hé）理；

（2）、模具（jù）各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結晶（jīng）型塑料(PE,PP,PA,POM等（děng）)收縮率比（bǐ）非結晶型塑料大得（dé）多，凝固快，製件易翹變形；

4>調機：

（1）料溫不能太低或太高；

（2）增加注射（shè）壓力，時間，速度；

（3）保證保壓時間；

（4）脫模後用夾具定型或進（jìn）行回火處理。

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