1 .評價塑料製品質量的三個指標

1.外（wài）觀質量：包括完整性、顏色和光（guāng）澤；

2.尺寸及相對位置:符合產品圖紙及（jí）裝配要求（qiú）；

3.與用途相關的機械性能，化學性能:如拉力（lì）測（cè）試,衝擊測試（shì）,耐環境（jìng）測試等.

2 .造成製品缺陷的原因：

1.塑料問題：包括塑（sù）料質量（liàng）配料（liào）及烘料等；

2.調機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括模具設（shè）計（jì），製造及磨損。

其中模具問題是最常見也是最難解決的（de）問題.

3 .製品常見缺陷分析及解決辦法

1．填充不足（啤不滿,short shot ）：所啤（pí）膠件殘缺不全，或（huò）多型腔時個別型腔啤不滿。

（1）進料調節不（bú）當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設計不合理:流道太長（zhǎng），轉折多；排氣係統不（bú）良；流道冷料井不夠；多型腔模具型腔數量過多，排位不對,澆口位置（zhì）、形式不對或數量不（bú）足。運水設計不合理.

2.飛（fēi）邊（披鋒,flash ）：塑料製品邊緣、鑲件接合處（chù）及頂針位出現多餘薄翅。

(1)模具製造（zào）精度差；

(2) 模具設（shè）計不合（hé）理：

 --排位不合理（lǐ），壓力不平衡；

 --澆口位置不當（dāng），造成一（yī）邊缺料，一邊出披鋒；

 --行位的鎖緊力不夠。

 --模具（jù）排氣不良，在高（gāo）壓下分型麵被撐開等。

(3) 啤機鎖模力不夠;

(4)調機不當：壓力（lì）過大，溫度過高及（jí）加料量過大等。

3．銀紋（俗稱水花（huā），silver streak）：表麵（miàn）氣泡拉破。當塑料內充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空（kōng）氣時，製品表麵沿料流方向形成一（yī）連串（chuàn）有銀色光澤的如針條狀或雲母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑（sù）料（liào）質（zhì）量差以及剪切力過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表麵（miàn）因內（nèi）部收縮而產生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位（wèi）寬度過大，嵌件沒有預熱等。解決辦法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注係（xì）統設計要合理：

A.澆注係統的尺寸（cùn）應和膠（jiāo）件（jiàn）大小，壁厚（hòu）及複雜程度相適應；

B.澆口應對著壁厚易收（shōu）縮部位（wèi）。

（4）調機方麵

A.增加注射壓力，保壓時間及注射時間；

B.提高注射速度

5．熔接痕（夾水紋，weld line ）：熔膠分流匯合（hé）時因料溫下（xià）降, 導致接合（hé）處熔接不良,有痕跡或（huò）強度降低。減少或消除熔接痕（hén）的方法與收（shōu）縮凹痕基本相（xiàng）同.

當（dāng）熔接痕無法消除時,

1．可改變澆口位置（zhì）及製件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。

2．在熔接線附近開溢料井。

6．透明製件缺陷：

(1)爍斑,銀紋和裂紋：

1）消除汙染<包括水分>,

2）降（jiàng）低料溫,分段調節,

3）增加注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短成（chéng）型周期；

6）若已產生（shēng）,可（kě）用退火方法消（xiāo）除。

(2)表麵光澤差（chà）：

A. 型腔型（xíng）芯拋光不好；

B. 熔料過早冷卻（què）硬化,不（bú）能完全（quán）複（fù）製模（mó）麵的優（yōu）良光（guāng）潔度（dù）；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特別是噴（pēn）嘴溫度（dù），增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善（shàn）排氣提高料流速度。

(4) 泛白、霧（wù）暈：消除水汽;提高料溫及模溫;增加（jiā）注射壓力及背壓。

7．翹曲變形（Warpage）：

1>製品設計問題：壁厚不均勻，結構不（bú）合理（lǐ）。

2>模具設計時：

（1）、澆口的尺寸和形式要合理；

（2）、模具各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結晶型塑料(PE,PP,PA,POM等（děng）)收（shōu）縮（suō）率比非（fēi）結晶型塑（sù）料大得多（duō），凝固快，製件易翹（qiào）變形；

4>調機：

（1）料溫不能太低或太（tài）高；

（2）增加注射壓（yā）力，時間，速度；

（3）保（bǎo）證保壓（yā）時間；

（4）脫模（mó）後用夾（jiá）具定型或（huò）進行回火處理。

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