注塑模具生產的時候，往往有很（hěn）多因素會影響產品的品質，總（zǒng）結起來（lái）主要有以下四點：

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1).塑料材料

塑料材料性能（néng）的複雜性決定了注射成型過程的複雜性。而塑料材料的性能又因品（pǐn）種不同、牌號不同（tóng）、生（shēng）產廠家不同、甚至批次不同而差異較大。不同的性能參數可能導致完全不同的成型（xíng）結果。

2).注射溫度

熔體流入冷卻的型腔，因熱傳導而散失熱量（liàng）。與此同時，由於剪切作用而產生熱量，這部（bù）分熱量可能較熱傳導散失的熱量多，也可（kě）能少，主要取決於注塑條件。熔體的粘性隨溫度升高而變低。這樣，注射（shè）溫度越高，熔體（tǐ）的粘度越低，所需的充填壓力越小。同時，注射溫度也受到熱降解溫度、分解溫度（dù）的限製。

3).模具溫度

模具溫度越低，因熱傳導（dǎo）而散（sàn）失熱量的速度越（yuè）快，熔體的溫度越低，流動性越差。當采用較低的注射速率時，這種現象尤其（qí）明顯。

4).注射（shè）時（shí）間

注射時間對注塑過程的影響表現在三個方麵：

(1)縮短注射時間，熔（róng）體中的剪應變（biàn）率也會提高，為了充滿型腔所（suǒ）需要的注射壓力也要提高。

(2)縮短（duǎn）注射時間，熔體中的剪應變率提高，由於塑料熔體的剪切變稀特性，熔體的粘（zhān）度降低，為了充（chōng）滿型腔所需（xū）要的注射壓力也要降低。

(3)縮短注射時間，熔體中的剪應變率提高，剪切發熱（rè）越（yuè）大，同時因熱傳導而散失的熱量（liàng）少,因此熔體的溫度高,粘度（dù）越低，為了充滿型腔所需要的注射壓力也要降低。以上三種情況共同作用的結果，使充滿型腔所需要的注射壓（yā）力的曲線呈現“U”形。也就是說，存在一個注射時間，此時所需的（de）注射壓力最小（xiǎo）。

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