一般在注塑模具塑件形（xíng）狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到（dào）各（gè）個型腔的（de）分流道設計成長度相等、形狀及截麵尺（chǐ）寸相（xiàng）同的形式，否則就需要通過調節澆口（kǒu）尺寸使各（gè）澆（jiāo）口的流量及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加（jiā）工澆注係（xì）統的平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆（jiāo）注係統的平衡，分流道的布（bù）置形式分平衡式和非平（píng）衡式兩大（dà）類。平衡式是指從主流道到各個型腔的（de）分流道，其長度、截麵形（xíng）狀和尺寸均（jun1）對應相等，這種設計（jì）可直接（jiē）達到（dào）各個型腔均衡進（jìn）料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部（bù）位的尺寸誤差控製（zhì）在（zài）1%以內。非平衡式是指由主流道到各個型腔的分流（liú）道的長度可能不是全部對應（yīng）相等，為了達到各個型腔均衡（héng）進（jìn）料同時（shí）充滿的目的，就需要將（jiāng）澆口（kǒu）開成（chéng）不同的注塑（sù）加工尺寸，采用（yòng）這類分流道，在多型腔（qiāng）時可縮短流（liú）道的總（zǒng）長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因（yīn）成型注塑加工工藝不能（néng）很恰當很完善（shàn）地得到控製。

2.澆口平衡（héng）

當采用非平衡式布置的澆注係統或者（zhě）同模生產不同塑件時，需對澆口的注塑加工尺寸加以調（diào）整，以達到注塑加工澆注係統的平衡（héng）。澆口（kǒu）尺寸（cùn）的平衡調整可（kě）以（yǐ）通（tōng）過粗略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個澆口的（de）BGV值來判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合下述要求：相（xiàng）同（tóng）塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必（bì）須相（xiàng）等;不同塑件（jiàn）多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值必須（xū）與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試模（mó）步驟（zhòu） 目（mù）前，模具生（shēng）產常采用試模的方（fāng）法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將各澆（jiāo）口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸（cùn）。 (2).試模後檢查每個型腔的塑件質量，後充滿的型（xíng）腔其塑件端部會產生補縮不足（zú）的微凹。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度（dù），因（yīn）為澆口厚度不一（yī），則（zé）澆口（kǒu）冷凝封固的時間也就不一（yī）。 (4).用同樣的工藝（yì）條件重複上述步驟直至滿意為止。需（xū）要指出（chū）的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度（dù）等注塑加工工藝條件（jiàn）應（yīng）與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注射機噴（pēn）嘴（zuǐ）和主流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注（zhù）射機料筒以（yǐ）內10~25mm的深（shēn）度有個（gè）溫度逐漸升高的區域，這時（shí）才達到正常的塑料熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成型性能不（bú）佳（jiā），如果這裏溫度相對較低（dī）的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服（fú）這一現象（xiàng）的影響，用一個井穴將主（zhǔ）流道延長以接（jiē）收冷料（liào），防止冷料進入澆注係統的流道和型腔（qiāng），把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度為直徑的（de）1~1.5倍，要保證冷料（liào）的體積（jī）小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉（lā）料杆的形式。是底部帶推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是常（cháng）用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常（cháng）需人工取出而不能自動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑（sù）料（liào），能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的（de）拉料（liào）杆形式冷料穴，拉料杆固定於動模板上（shàng）;是帶球形頭拉料（liào）杆的冷料穴（xué）;是帶菌形（xíng）頭拉料杆的冷（lěng）料穴，這兩種形式適於彈性較好的塑料;是使用帶有（yǒu）分流錐形式拉料杆（gǎn）的（de）冷料穴，適合（hé）各種（zhǒng）塑料，適用於中間（jiān）有孔的塑件而又采用澆口或爪形（xíng）澆（jiāo）口形式的場合。

有時因分流道較（jiào）長，塑料熔體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設（shè）較小（xiǎo）的冷料穴，以（yǐ）防止分流道末端的冷料進入型腔（qiāng）。冷料（liào）穴（xué）除了具有容（róng）納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流（liú）道和分流（liú）道的冷（lěng）凝料鉤住，使其保留（liú）在動模一側，便（biàn）於脫模的功能。在脫模過程中，固（gù）定在推杆固定板上同時也形成冷料（liào）穴底（dǐ）部的推杆，隨推（tuī）出動作推出澆（jiāo）注係統凝料（liào）。並不是所（suǒ）有注（zhù）射模都需開（kāi）設冷料穴，有時由於塑料（liào）性能或注塑加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件（jiàn）要求不高時，可不必（bì）設置 冷料穴。如果初始設計階段對（duì）是否（fǒu）需要開設 冷料穴尚無把握，可留（liú）適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平衡，當塑（sù）料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空（kōng）氣（qì）及塑料受熱或凝固產生（shēng）的低分子揮發氣體。如果型腔（qiāng）內因各（gè）種原因而產生的氣體不能被排除（chú）幹淨，一方麵將會在塑件上形成氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮小而產生（shēng）高溫會導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而（ér）降低（dī）充模速度，因此設（shè）計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料（liào）熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料（liào）充填到的型腔部位開設溢流槽以容納餘料，也可容納一定量（liàng）的（de）氣體。注射模成型時的（de）排氣通常（cháng）以如下四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的（de）簡單型腔，可利用推杆（gǎn）、活動型芯以及雙支點的固（gù）定型芯端部（bù）與模板的配合間隙進行排氣，其間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排（pái）氣（qì）槽的形式與尺寸。是排氣槽在離（lí）開型腔5~8mm後設（shè）計成（chéng）開（kāi）放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣（qì）槽（cáo）對（duì）著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出而發（fā）生人身事故，因此將排氣（qì）槽設計成轉彎的形式，這樣還（hái）能降低熔料溢出時（shí）的動能（néng）。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在（zài）分型麵上，其附近又無可供排氣的推杆或（huò）活動型芯時，可在型腔深處鑲排（pái）氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製成。

(4)強（qiáng）製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法（fǎ）很有效，隻是會在塑件上留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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