一般在注塑模具塑件形（xíng）狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度（dù）相（xiàng）等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通（tōng）過調節澆口尺寸使（shǐ）各澆口的流量及成型注（zhù）塑加工工藝條件達（dá）到一致，這就是注塑加工澆（jiāo）注係統的平衡。

1. 型腔布局（jú）與分流道的平衡

   
   

注塑加工澆注係統的平衡（héng），分流道的布置形式分（fèn）平衡（héng）式和（hé）非平衡式兩（liǎng）大類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道（dào），其長度、截麵形狀和尺寸均對應相等，這種設計可直接達（dá）到各個型腔均衡進料的目的，在注（zhù）塑加（jiā）工時，應保證各對應部位的尺寸誤差控製在1%以內。非平衡式（shì）是指由主流道到各個型腔的分（fèn）流道的長度可能不是全部對（duì）應相等，為了達到各個型腔均衡進料同時充滿的目的，就需要將澆口開成不同的注塑（sù）加（jiā）工尺寸，采用這類分流道，在多（duō）型腔時可（kě）縮短流道的總長度，但對於要求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工工藝不能很恰當很（hěn）完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需（xū）對澆口的注塑加工（gōng）尺寸加以調整，以（yǐ）達到注塑（sù）加工澆注係統的平衡。澆口尺寸的平衡（héng）調整可以通過粗（cū）略估算和試模來完成。

澆口平衡的計算思（sī）路：通過計算各個澆口的BGV值來（lái）判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應（yīng）符合下述要求：相同塑件多型腔時，各澆口計算的BGV值必須相（xiàng）等;不同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須與其塑（sù）件的充填量成正比。澆口平衡的試模步驟 目（mù）前，模具生（shēng）產常采用試模的方法來達到澆口平衡。

其步驟如下：(1).首先將（jiāng）各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相（xiàng）等的尺寸。 (2).試模（mó）後（hòu）檢（jiǎn）查每個型腔的（de）塑件質量，後充滿的型腔其塑件端部會產生補縮不足的微凹（āo）。 (3).將後充滿的型腔澆口的寬度略為修大（dà），盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度（dù）不一，則（zé）澆口冷凝封固的時間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工藝條（tiáo）件重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中的壓力、溫度等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致（zhì）。

在完成一（yī）次注射循環的間（jiān）隔（gé），考察注射機噴嘴和主（zhǔ）流道入口小端間的溫度狀況時，發現噴嘴端部的溫（wēn）度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這時才達到正常的（de）塑料（liào）熔體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性（xìng）能（néng）及（jí）成型（xíng）性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會（huì）產生次品。為克服這一現（xiàn）象的影（yǐng）響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料（liào）進入澆注（zhù）係統的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注（zhù）係統的平衡，冷料穴一般開設在主（zhǔ）流道對麵（miàn）的動模板上，其標稱直徑與主流道大（dà）端直徑相同或略大一些，深度為直（zhí）徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷料穴和拉料杆的形式。是底部帶（dài）推杆的冷料穴形式;是端部為Z字形拉料杆形（xíng）式的冷料穴，是常用的一種形式，開模（mó）時主流道凝料被拉料杆拉（lā）出，推（tuī）出後常常需人工取出而不能自動（dòng）脫落;是靠帶倒錐形的（de）冷料（liào）穴拉出主流（liú）道（dào）凝（níng）料的形式;是環形槽代替（tì）了倒錐形用來拉主流道凝料的形式。適用於彈性較好的軟質塑料，能實現（xiàn）自（zì）動（dòng）化脫（tuō）模;是適於推件（jiàn）板脫模的拉（lā）料杆形式冷（lěng）料穴，拉料杆固定（dìng）於動模（mó）板上;是帶（dài）球形頭拉料杆的冷料穴（xué）;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴（xué），這（zhè）兩種形式適於彈性較（jiào）好的塑料;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因分流道較長，塑料熔體充模的（de）溫降較（jiào）大時，也要（yào）求在其延伸（shēn）端開設較小的冷料穴，以防止分流道末端的冷料進入型腔。冷（lěng）料穴除了具有容納冷料（liào）的作用以外（wài），同時還具有在開模時將主流道和分流道的冷凝料鉤住，使其保留在動（dòng）模一側，便於脫模的（de）功能（néng）。在脫模過程（chéng）中，固（gù）定（dìng）在推杆固定板上同時也形成冷料穴底部的推杆，隨推出動作推出澆注係統凝料（liào）。並不是所有注射模都需開設冷料穴，有時由於（yú）塑料性能或（huò）注塑（sù）加工工藝控製較好，很少產（chǎn）生冷料或塑件要求不高時，可不（bú）必設置 冷料穴。如果初（chū）始設計階（jiē）段對是否需要開（kāi）設 冷料穴尚無把握，可（kě）留適當空間，以（yǐ）便增設。

注塑加工（gōng）澆注係統的平衡，當塑料熔（róng）體填充型腔時，必（bì）須順序排出（chū）型（xíng）腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱（rè）或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵將會在塑件（jiàn）上形成氣泡、接縫、表（biǎo）麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方（fāng）麵氣體受壓，體積縮小而（ér）產生高溫會（huì）導致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而（ér）降低充模速度，因此設計型腔時（shí）必須考慮（lǜ）排氣問題。有時在注射成型過（guò）程中，為保證型腔充填量的均勻合適及增加塑料熔體匯合（hé）處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢（yì）流槽（cáo）以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射模成（chéng）型時的排氣通常以（yǐ）如下四種方式進行。

(1)利用配合間（jiān）隙排（pái）氣：通常中小型模具（jù）的簡單型腔（qiāng），可利用推杆、活動型芯以及雙支點的固定型（xíng）芯端部（bù）與模板的配合間隙進行（háng）排氣（qì），其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型（xíng）麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形式與尺寸。是排氣槽（cáo）在離開型腔（qiāng）5~8mm後設計成開放的（de）燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排氣槽對著操作工人的情況注射時，熔料從排氣槽噴出（chū）而發生人身事故（gù），因此（cǐ）將排氣槽設計成轉彎的形式，這樣還能（néng）降低熔料溢出時的動能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無（wú）可供排（pái）氣的推杆或活動型芯時，可在型腔（qiāng）深處鑲（xiāng）排氣塞。排氣塞可用燒結金屬塊製（zhì）成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很（hěn）有（yǒu）效，隻是（shì）會在塑件上留有杆（gǎn）件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。

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