產品完成（chéng）一個成形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具（jù）的一邊，必須（xū）將（jiāng）其從模具（jù）上取下來，此工作（zuò）必（bì）須由頂出係統來完成．它（tā）是整套模具結構中重要組成部分，一般由頂（dǐng）出，複位（wèi）和頂（dǐng）出導向等三部分組成．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當（dāng）模具開模（mó）後（hòu），由人工（gōng）操縱頂出係統頂出產品．它可使模具結構（gòu）簡化，脫（tuō）模平穩，產（chǎn）品不易變形．但工人勞動強度大，生（shēng）產率低，適用範圍不廣（guǎng）．一般在手動旋出螺紋型（xíng）芯（xīn）時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構（gòu）頂出產品（pǐn），它可通過機台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂出機構頂出產品，調模時必須注意控製（zhì）開模行程，適用於頂（dǐng）出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸（gāng），由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和（hé）時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之（zhī）前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空氣在模具上設置氣道和細小的頂（dǐng）出氣孔，直接將產品（pǐn）吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於（yú）薄件（jiàn）或長筒形產品（pǐn）．

 

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統（tǒng）頂出機構，螺紋頂出機構（gòu）等．

 

設計（jì）原則:

1、選擇分模麵時盡量（liàng）使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形（xíng），不頂破．

3、頂針（zhēn）須設在不影響產品外觀和功能處．

4、盡量使用（yòng）標準件，安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出係統形式（shì）多種多樣，它與產品之形狀，結（jié）構和（hé）塑料性能有關，一般有頂杆，頂管，推板，頂出塊，氣壓，複合式頂出（chū）等．

 

3、頂杆

它是頂出機構中最簡單（dān），最常見的一種形式，其截麵積（jī）形式（shì）主（zhǔ）要有如（rú）下：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在生產（chǎn）中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易（yì）產生應力集中（zhōng），頂穿產品，頂變（biàn）形等不良．在脫模斜度小，阻力大等（děng）管形，箱形產品中盡量避免使（shǐ）用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有托（tuō）頂針（zhēn），以加強剛度，避免彎曲（qǔ）和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在（zài）阻（zǔ）力大（dà）處，不可離鑲件或（huò）型芯太近，對（duì）於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵（miàn）和側麵同時頂出方式，以免產品變形頂破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋時，一（yī）般在其底部設置頂杆．

4、若模具（jù）上有鑲件，頂針（zhēn）設在其上效（xiào）果更佳．

5、在產（chǎn）品進膠口處避免設置（zhì）頂針，以免（miǎn）破裂．

6、當產（chǎn）品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉（ròu）產品在分流道上設置頂（dǐng）針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一（yī）般為間隙配（pèi）合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為利於加工（gōng）和裝配，減少摩擦麵，一（yī）般（bān）在（zài）模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在生產時轉動，須將其固定在頂（dǐng）針板上，其形式多種多（duō）樣，須根據頂針大小，形（xíng）狀，位置（zhì）來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂（dǐng）出係統托模（mó）以後在進行下一周期生產時，必須退回原處，其形（xíng）式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之（zhī）產品頂出（chū）．由於它（tā）是全周接觸（chù），受力均勻，不會使（shǐ）產品變形，也不（bú）易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於周邊肉厚（hòu）較薄之產品避免（miǎn）使用（yòng），以（yǐ）免加工困難和強度減弱，造成損壞（huài）．

 

5、推板

此形式（shì）適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出平（píng）穩（wěn）均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托（tuō）模時將推板推落．但隻要導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品變形，一般會（huì）在公模上設置一菌形閥，在頂出時菌（jun1）形閥打開，進入（rù）空氣，使脫（tuō）模順暢．它可用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆（gǎn）作用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫（tuō）模，常（cháng）設計成頂出塊形式頂（dǐng）出．大多其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連（lián）接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較（jiào）大之模具中應（yīng）用較廣泛（fàn）．

 

7、氣壓頂出

當產品為深（shēn）腔薄肉件時，用壓縮空（kōng）氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌形杆，開模（mó）後通入5—6個大（dà）氣壓之壓縮空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與（yǔ）公模仁之間，使產品脫模．但對（duì）於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使空（kōng）氣（qì）漏（lòu）掉，這時應配與推板配合使用．

 

8、複合頂出

受產品（pǐn）形狀影響，多數模具采用（yòng）兩種以上頂出（chū）方（fāng）式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和（hé）模具結構來定，在此不作具（jù）體敘述．

 

9、其它頂出方式

9.1點（diǎn）狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一分型麵．開模後一般由人工取出膠（jiāo）道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生產，最好設計成（chéng）自動脫落裝置，使膠道（dào）在頂出時自動脫落．

 

a.側凹拉斷（duàn）  在分流道盡頭鑽（zuàn）一斜孔，開模後拉出膠道，由中心頂杆（gǎn）頂出（chū）．

b.拉料杆拉斷（duàn）  由拉（lā）料杆拉出膠道，開模一定行程後（hòu）限位（wèi）杆帶動推板將膠道（dào）推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分型（xíng），膠道留在母模板與母模一（yī）起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與（yǔ）模板分開，膠（jiāo）道被拉斷而自（zì）動脫落．

 

d.頂針（zhēn）拉斷  對於細（xì）長深腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後（hòu）以限（xiàn）位杆行程使頂針反向頂出膠道，產品（pǐn）由推板推出，此方（fāng）式與開模行程有關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂（dǐng）出方（fāng）式

一般的產（chǎn）品都會留（liú）在公模側頂出，但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產（chǎn）品特殊要求（qiú），頂出（chū）裝置必須設在母模．因（yīn）母模是（shì）固定的機台，頂杆無法作（zuò）用在頂板上，必須借（jiè）助開模力或（huò）外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋頂出

因螺（luó）紋與一般產（chǎn）品形狀（zhuàng）特殊（shū），必須旋轉頂出或側向脫模，根（gēn）據產品複雜程度和產（chǎn）量，一（yī）般有采（cǎi）用手動（dòng）和機動兩種方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本（běn）身彈性（xìng）強之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做（zuò）成螺紋型芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠（jiāo）型芯（xīn）產生向內收縮，再用（yòng）頂（dǐng）針（zhēn）將產品脫出．此方（fāng）式能簡化模（mó）具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於（yú）小批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩（liǎng）個（gè）對（duì）半滑塊合起來組成完（wán）整螺紋或產品（pǐn）頂出後用手，

 

2）電（diàn）機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品（pǐn）在公模仁頂麵設置止轉形式，脫（tuō）模時止動模（mó）仁（rén）旋轉並（bìng）軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺（luó）距一致．

 

c. 產品端麵（miàn）止動（dòng）  在產（chǎn）品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產（chǎn）品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也可將產品帶出，但對於軟性（xìng）塑料則避免使用．

 

型芯旋轉驅動方式  常用的有人工，電動，油缸，氣缸（gāng），液壓馬達及（jí）大（dà）螺（luó）距絲杆（gǎn）螺母驅（qū）動等方式，一般來講，旋（xuán）轉機（jī）構在設計時，產品有（yǒu）幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之（zhī）設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率（lǜ）的冷卻。冷卻孔道應（yīng）使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的（de）種類、孔道的配（pèi）置與冷（lěng）卻（què）係統之設計規則。

設計冷卻係統（tǒng）的目（mù）的在於（yú）維持適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積（jī）決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與連接、以及冷卻劑（jì）的流動速率與（yǔ）熱傳性（xìng）質。 

1、冷卻（què）管路的位置（zhì）與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時（shí）間，就應避免塑件肉厚過大（dà）。塑件所需的冷卻時間隨其（qí）肉厚增加而急速增（zēng）長。塑件肉厚應該盡可能（néng）維持（chí）均勻，例如圖6-56的設計（jì）。冷卻孔道最好設置（zhì）是在公模塊（kuài）與母模塊內，設（shè）在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷（lěng）卻模具。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模（mó）具（jù）表麵、模穴或模心的距離應（yīng）維持為冷卻孔道（dào）直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻（què）孔（kǒng）道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼（gāng）合金要1.5倍直徑的深度，鋁材（cái）要（yào）2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流（liú）動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小（xiǎo）的差（chà）異，緊配塑件溫（wēn）差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動（dòng）從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層流在層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱（rè）傳導和熱對流兩種方式傳熱，結果，熱傳效率顯者增加，如圖6-58所示。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑（jì）都是擾流。

當（dāng）冷卻劑（jì）到達擾流流動（dòng）狀態後，流速的增加對於熱傳的改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增（zēng）加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳（chuán），卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的（de）冷媒流動速率（lǜ）並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是（shì）壓力降與幫浦（pǔ）成本卻顯著（zhe）提高。

 

冷卻劑會向阻力最低（dī）的路徑流動。有時候可以嚐試使用限流塞將冷卻劑引導流向熱（rè）負荷較高的冷卻（què）孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣（qì）隙，以及冷卻管路內的氣（qì）泡。 

模流（liú）分析軟件的冷卻分析可以協助發現與修正靜止冷卻（què）管路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力（lì）降。

 

排氣係（xì）統

 

注塑模的排氣（qì）是模具設計中的一個重要問（wèn）題，特別是在快速注塑成型中對（duì）注塑模的排氣（qì）要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣（qì）體的來源： 
1、澆注係統和模具型（xíng）腔中存有的空氣（qì）。 
2、有（yǒu）些原料含（hán）有未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度（dù）過高，某些性質不穩定的（de）塑料發生（shēng）分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量等諸多方麵帶來一（yī）係列的危害。主要表現如下： 

1、在（zài）注塑過程中，熔（róng）體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及（jí）時，將會造成熔（róng）體充填困（kùn）難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢（chàng）的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮（suō）程度下滲人塑料（liào）內部，造（zào）成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度（dù）壓縮，使得型腔內溫度急（jí）劇上升，進而（ér）引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它（tā）主要出現在兩股熔體的合（hé）流處，死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得（dé）進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔（róng）合痕，並使塑件的（de）力學性能降低。 

5、由於型腔（qiāng）中氣體的阻礙，會降（jiàng）低充模（mó）速度，影響（xiǎng）成型周期，降低生產效率（lǜ）。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模（mó）一邊（biān），方便模具的製造與（yǔ）清理；

2、盡（jìn）量設（shè）在料流（liú）末端和塑件壁厚較（jiào）大部分（fèn）；

3、排氣方（fāng）向不（bú）應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬（kuān）度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不（bú）進入排氣槽為宜。

 

4、排氣係（xì）統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔體（tǐ）最後（hòu）充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一（yī）般3~5mm

排氣（qì）道B 深（shēn）：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可（kě）取1mm  寬：可大於5mm  長：連通（tōng）至模板邊界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣（qì）

     這種方式要求模具的分型麵溫和（hé）要好，通過氣孔將模腔內放入（rù）氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模（mó）具成（chéng）本，一般不采用（yòng）。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚零件的配合麵間隙（xì），如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽（chōu）芯（xīn）零件間隙

3）頂出零件配（pèi）合間隙（推（tuī）杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排（pái）氣時，使用時間長了，間隙可能堵塞，應定（dìng）期清（qīng）理，保持（chí）暢通（tōng）。

 

4 利用多孔金屬排（pái）氣

近年來（lái）新發展（zhǎn）的（de）一種內部具有均勻的（de）相互連通的孔隙結構（gòu）的金屬材料---多孔金屬，對模（mó）具型腔的排氣（qì）具有（yǒu）很好（hǎo）的效果。當型腔某（mǒu）些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作型腔（qiāng）鑲塊，排（pái）氣效果十分明顯。模具使用時應注意（yì）維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排（pái）氣通道和間隙排氣（qì）混用。

塑料的溢邊值與排氣（qì）間隙，排氣係統應保證氣體順利（lì）逸出，塑（sù）料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的（de）間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘度材（cái）料（liào）不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料（liào）的模具排氣間隙（xì）如下：

材料	排氣間隙（xì）
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係（xì）統

 

當塑料製品側壁帶有（yǒu）通孔凹槽，凸台（tái）時，塑料製品不能直接（jiē）從模具內脫出，必（bì）須（xū）將成型孔，凹槽及凸台的成型零件（jiàn）做成活動的，稱為活（huó）動（dòng）型芯。完成活動型抽出和複位的機構叫（jiào）做抽苡機構。

 

1、抽芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動（dòng）作，通過抽芯機來帶活動型（xíng）芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度（dù）小，生產率（lǜ）高和操作方便（biàn）等優點，在生產中廣泛（fàn）采用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽（chōu）芯等。

 

2.手動抽（chōu）芯

開模時，依靠人力直接或（huò）通過傳遞零件的作用抽出活（huó）動型芯。其缺點是（shì）生產，勞動（dòng）強度大，而且（qiě）由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製品試製和小（xiǎo）批量生產。因塑料製品特點的（de）限製，在（zài）無（wú）法采用機動（dòng）抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以下（xià）幾種：螺紋機構抽芯（xīn），齒輪齒條抽芯（xīn），活動鑲塊（kuài）芯，其（qí）他抽芯等（děng）。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒（tǒng）進行（háng），其優點（diǎn）是根據脫模力的大小和抽芯距（jù）的長短可更換（huàn）芯液壓裝置，因（yīn）此能得到較大的脫模力和較長的抽（chōu）芯距，由於使用高壓液體（tǐ）為（wéi）動力，傳（chuán）遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的（de）抽芯液壓裝置，因此，它的使用（yòng）範（fàn）圍受到限製，一般很小采（cǎi）用。

 

2、 斜導柱抽芯機（jī）構設計原則（zé）：

1、活動（dòng）型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑（huá）脫。型芯與滑塊連接有（yǒu）一（yī）定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩（wěn），不（bú）要發生卡住，跳（tiào）動等現象。

3、滑塊限位（wèi）裝裝置要可（kě）靠，保證開模後（hòu）滑塊停止在一定而不任（rèn）意滑動。

4、鎖緊塊要能（néng）承受注射時向壓力，應選用可靠（kào）的連接方（fāng）式與模板連接。鎖緊塊和模板可做（zuò）成一（yī）體。鎖緊塊的斜角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊（kuài）完成抽芯運動後，仍停留在導滑槽內，留在（zài）導（dǎo）滑槽內的長度不應（yīng）小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞（huài）模具。

6、防止滑塊設（shè）在定模的情況下，為保證塑料製品留在定模上，開（kāi）模前必須先抽出側向型芯，最好采（cǎi）取（qǔ）定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料（liào）製品側麵的凹穴或凸台（tái）較淺，所需的（de）抽芯距（jù）不大，但所需（xū）的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜（xié）滑塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑（huá）塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此（cǐ），斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角稍大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則易發生（shēng）故障。斜滑塊推出長度一（yī）般（bān）不超過導（dǎo）長度的2/3,如果太長，會影響斜滑塊的（de）導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安（ān）全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用（yòng）廣泛。

1、斜滑塊的導滑（huá）及組合形式。按（àn）導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合（hé），應考慮抽芯方向（xiàng），並盡量保持（chí）塑料製品的外觀美不使塑料製（zhì）品表（biǎo）麵留有明顯的（de）痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則（zé）斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合（hé）。

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