產品完成一個成（chéng）形周期後開模，產（chǎn）品會包裹在模具的一邊，必須將其從模具上取下來（lái），此工作必須由（yóu）頂出係統來（lái）完成．它是（shì）整套（tào）模具結構中重要組成（chéng）部分，一般（bān）由頂出，複位和頂出導向等三部分組成（chéng）．

 

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操縱頂出係統頂出產（chǎn）品．它可（kě）使模（mó）具結構簡化，脫模平穩，產品不易變（biàn）形．但工人勞動強度大，生產率低，適用範圍（wéi）不廣．一般在手動旋出（chū）螺紋型芯（xīn）時使用．　

 

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機（jī）台上的頂杆推頂針板，來達到脫模目的．也可在公母模板上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模（mó）力拖動頂出機構頂出產（chǎn）品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出（chū）: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂（dǐng）出力速度和時間（jiān）都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出（chū）: 利用壓縮空氣在（zài）模具上設置氣（qì）道（dào）和細小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡，適用於薄件或長筒形產品．

 

2、按模具結構分

一（yī）次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機（jī）構，螺紋頂出機構等．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使（shǐ）產品留在有脫（tuō）模（mó）機構的（de）一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡，確保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影（yǐng）響產品外觀和功能處．

4、盡量（liàng）使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換．

頂出係統形式多（duō）種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一般有頂杆（gǎn），頂管，推板（bǎn），頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

 

3、頂杆

它是（shì）頂出機構中最簡單，最（zuì）常見（jiàn）的一種形式，其截（jié）麵積形式主要（yào）有如下（xià）：

1.圓形因圓形製造加工和修配方便，頂出效果好，在（zài）生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變（biàn）形等不（bú）良．在脫模（mó）斜（xié）度小，阻力大等管形，箱（xiāng）形產品中盡量避免使（shǐ）用．當頂杆較細長時，一般設置成台階形的有（yǒu）托頂針，以加強（qiáng）剛度，避免彎曲和折斷．

 

設計要點:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔（qiāng）模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側（cè）麵同時頂出方式，以免產品變形頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平（píng）衡．

3、當有細而深（shēn）之加強筋時，一般（bān）在其底（dǐ）部設置頂杆．

4、若模具上有鑲（xiāng）件，頂針設在（zài）其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設（shè）置頂出耳再剪除．

7、對於薄肉產品在分流道上設置頂針（zhēn），即可將產品帶（dài）出．

8、頂針與（yǔ）頂針（zhēn）孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易（yì）造成卡死．為（wéi）利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度（dù），其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針（zhēn）在生產時（shí）轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉（jǔ）．

10、頂出（chū）係統托模以（yǐ）後在進行（háng）下一周期生產時，必須退回原處，其形（xíng）式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸（gāng）等．

 

4、頂管（guǎn）

又叫司筒或套筒頂針，它適用於環形筒（tǒng）形或帶中心孔之產品頂出（chū）．由於它是全周接觸，受力均（jun1）勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度．但對於（yú）周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞．

 

5、推板

此形式適用於各種容器（qì），箱形，筒形和細（xì）長帶中心孔之薄件產品．它頂出平穩（wěn）均勻，頂出（chū）力大，不留頂出痕．一般（bān）會有固定連接，以免（miǎn）生產（chǎn）中或托模時將推（tuī）板推落．但隻要（yào）導柱足（zú）夠長，嚴格控製托模行（háng）程，推板也可不固定．

 

推板與（yǔ）型芯之間的配（pèi）合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑（sù）料滲入間隙中，當產品為盲孔時，會（huì）因真空吸附造成脫（tuō）模困（kùn）難和產品變形，一般會在公模上設置（zhì）一菌形閥，在頂出（chū）時菌形閥打開（kāi），進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也可跟（gēn）頂出裝置連（lián）在一起兼作頂杆作（zuò）用．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大（dà）之產品，為便於加工和（hé）脫模，常設計成頂出塊（kuài）形式頂出．大多其平（píng）麵為（wéi）分模麵，下麵有兩支或數支較大直徑（jìng）頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平穩．在有成形麵和尺寸較大之模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂（dǐng）出（chū）

當產品為深腔薄肉件時，用（yòng）壓縮空氣頂出，簡單而有（yǒu）效．可（kě）在（zài）公模仁上設置一些細小進氣（qì）孔（kǒng），也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產（chǎn）品與公（gōng）模（mó）仁之（zhī）間，使產品脫模．但對於（yú）箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳（kōu）張，而使空氣漏掉，這時（shí）應配與推板配合（hé）使用．

 

8、複合（hé）頂出

受產品形狀影響，多數模具采用兩（liǎng）種以上頂（dǐng）出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根（gēn）據產品和模具結構來定（dìng），在此不作具體敘述．

 

9、其它（tā）頂出（chū）方（fāng）式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口（kǒu）在母模（mó）一邊（biān），為取出膠道，須加設一（yī）分型麵．開模後一般由（yóu）人工取出膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動化生（shēng）產，最好（hǎo）設計成自動脫落裝置，使膠（jiāo）道（dào）在頂出時自動脫落．

 

a.側（cè）凹拉斷  在分流道（dào）盡頭鑽一斜孔（kǒng），開模後拉出膠（jiāo）道，由中心（xīn）頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推板將膠道推（tuī）落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母模推板先分（fèn）型（xíng），膠道留在母模（mó）板與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷（duàn）  對於細長（zhǎng）深腔模具（jù），可在母模設（shè）置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針反（fǎn）向頂出膠道，產（chǎn）品由（yóu）推板推出，此方式與開模（mó）行（háng）程有（yǒu）關，應用較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出（chū），但（dàn）有些產品因形狀特殊或產（chǎn）品特殊要求，頂出裝置必（bì）須設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借（jiè）助開模力或外力來完（wán）成．常見的有油缸，電（diàn）動，拉勾等（děng）．

 

9.3螺紋頂（dǐng）出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據產品複雜程（chéng）度和產（chǎn）量，一般（bān）有采用手動和機動（dòng）兩種方式．

 

1）強製脫螺（luó）紋

a. 對於本身彈性（xìng）強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時（shí）用彈簧先退出型芯中（zhōng）頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂針將產品脫出．此方式能簡化模具結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小（xiǎo）批量生產．

 

c. 有些螺紋可通過半（bàn）圓滑塊（kuài）或型環成形，用（yòng）兩個對半滑塊合起（qǐ）來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具（jù）上必須要有止轉裝置來（lái）保證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁（rén）回轉時（shí）產品可自動脫落．

b. 內（nèi）部止（zhǐ）動  有內（nèi）螺紋之產（chǎn）品在公模仁頂麵設置止轉（zhuǎn）形式，脫模時止動模（mó）仁旋轉（zhuǎn）並（bìng）軸向頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須（xū）與產品螺距一致．

 

c. 產（chǎn）品端麵止動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸（tū）點，型芯旋轉時推板將產品（pǐn）頂（dǐng）出．

小型產品有側（cè）澆口時，隻頂出膠道也可將（jiāng）產品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

 

型芯旋（xuán）轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來講（jiǎng），旋轉機構在設計時，產品（pǐn）有幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統

 

冷卻係統之設計規則（zé） 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模（mó）具（jù）設計者（zhě）必（bì）須根據塑件的肉厚與（yǔ）體（tǐ）積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統（tǒng）之設計（jì）規則。

設計冷卻係統的目的在於（yú）維持（chí）適當而有（yǒu）效率（lǜ）的（de）冷卻。冷卻孔道應使用標準尺寸（cùn），以方便加工與組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與（yǔ）尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道的（de）配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷卻管路的位（wèi）置與尺寸 
要維持經濟有效的冷（lěng）卻時間（jiān），就應（yīng）避免塑件肉厚（hòu）過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可（kě）能維持均（jun1）勻，例如（rú）圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的（de）冷卻孔道（dào）比較不（bú）易精確地冷（lěng）卻模具（jù）。

 

通常，鋼模的冷卻孔道與模具表（biǎo）麵、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼（gāng）材冷卻孔道要維持1倍直徑的深（shēn）度，鈹鋼（gāng）合金要（yào）1.5倍直（zhí）徑的深（shēn）度，鋁材（cái）要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與（yǔ）熱傳 
塑件兩側的溫度（dù）應維持在（zài）最小的差（chà）異，緊配塑件（jiàn）溫差應維持在10℃以（yǐ）內。當冷卻劑之流（liú）動從層流轉變為擾流，熱傳效果變佳。層（céng）流在（zài）層與層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則（zé）以徑向方（fāng）向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方式（shì）傳熱（rè），結果（guǒ），熱傳（chuán）效率顯者增加（jiā），如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻管路之各部份的（de）冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後（hòu），流速的增加對於熱（rè）傳的改善（shàn）很有限，所（suǒ）以，當雷諾數超過10,000時，就（jiù）不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻（què）造成冷（lěng）卻管路（lù）的高壓力，需要（yào）更（gèng）高的幫（bāng）浦費用。圖6-59說明了（le）一（yī）旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻（què）劑會（huì）向阻力最低的路徑流動。有時候可以（yǐ）嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導流向熱負荷（hé）較高的冷（lěng）卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消（xiāo）除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發現（xiàn）與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管（guǎn）路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣係統

 

注塑模的（de）排氣是模具設計中的一個重要問題，特別是在（zài）快（kuài）速注（zhù）塑成型中對注塑模的排氣要（yào）求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣（qì）體的（de）來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空（kōng）氣。 
2、有些原料含有未被幹（gàn）燥排除的水分（fèn），它們在高溫下氣（qì）化成水蒸氣。 
3、由（yóu）於注（zhù）塑（sù）時溫度過高（gāo），某些性質不穩定的塑料發生分（fèn）解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的（de）某（mǒu）些添加劑揮發或相互發生（shēng）化學反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量（liàng）等（děng）諸多（duō）方麵帶來一係列的（de）危害。主要表現如（rú）下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造（zào）成熔體充填（tián）困難，造成注射量不足而不能充滿（mǎn）型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程（chéng）度下滲人塑料內部，造成氣孔、組織疏鬆、空（kōng）洞、銀紋（wén）等質量缺陷。 

3、由於氣體被高度（dù）壓縮，使得型腔內溫度（dù）急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣（yuán）處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔（qiāng）的熔體速度不同，因此，易形成流動痕（hén）和熔合痕，並使塑件的力學性能降低（dī）。 

5、由於（yú）型腔中氣（qì）體的阻礙，會降低充模速度，影響成型周期，降低生（shēng）產效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽（cáo）盡量放在分型麵的（de）凹模一邊，方便模具（jù）的製造（zào）與（yǔ）清理；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝（cháo）向操作人員，並應（yīng）加工成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度（dù）常（cháng）取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進入排氣槽為宜（yí）。

 

4、排氣係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開設或在熔（róng）體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根據需要（yào）而定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大於5mm  長：連通至模板邊（biān）界

 

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空排氣

     這種方式要（yào）求模（mó）具的分（fèn）型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備（bèi）抽真空設備，增加模具成本，一般（bān）不采用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零（líng）件的（de）配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間（jiān）隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排（pái）氣時，使用時間長了，間（jiān）隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣（qì）

近年來（lái）新發展的一種內部具有均勻的相互連通的（de）孔隙結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具（jù）有很好的效果。當型（xíng）腔某些部位排氣困難時，可（kě）循用（yòng）多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣效果十分明顯。模具（jù）使用時應注意維（wéi）護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排（pái）氣（qì）間（jiān）隙，排（pái）氣（qì）係統（tǒng）應保（bǎo）證氣（qì）體順利逸出，塑（sù）料熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為（wéi）如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫（yī）療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度（dù）材料不產（chǎn）生醫療（liáo）的間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣間隙如下：

材（cái）料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係（xì）統

 

當塑料製品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料（liào）製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動型抽出和（hé）複位的（de）機構叫做抽苡機（jī）構。

 

1、抽芯機構（gòu）的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠（kào）注射檢的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽（chōu）出。機動抽芯（xīn）具有脫模力大，勞動強度（dù）小，生產率高（gāo）和操作方便等優點（diǎn），在生產中（zhōng）廣泛采（cǎi）用。按其傳動機構可分為以下幾種：斜導（dǎo）柱抽芯（xīn），斜滑塊（kuài）抽芯，齒輪（lún）齒條抽芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或通過傳遞零件的作用抽出活（huó）動型芯。其缺點是（shì）生產，勞動強度大，而且由於（yú）受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點（diǎn）是模具結構簡（jiǎn）單，製造方（fāng）便（biàn），製造模具周期短，適用於塑料製品試製和（hé）小批量生產。因塑（sù）料製品（pǐn）特點（diǎn）的限製，在（zài）無法采用機（jī）動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯（xīn）按其傳動機構（gòu）又可分為以下幾種（zhǒng）：螺（luó）紋機構抽芯，齒輪齒條（tiáo）抽芯，活動鑲塊芯，其他抽（chōu）芯等。

 

3．液（yè）壓抽芯

活動型芯的，依靠液壓筒進行，其（qí）優點是根據（jù）脫模（mó）力的大小（xiǎo）和抽芯距的長短（duǎn）可更換芯液壓裝置，因此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還要有整套的抽芯（xīn）液壓裝置，因（yīn）此，它的（de）使用範圍受到限製，一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活動型芯一般比較小（xiǎo），應牢固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中（zhōng）滑動（dòng）要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模（mó）後滑塊停止在一定而不（bú）任意滑（huá）動。

4、鎖緊（jǐn）塊要能承受（shòu）注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與模板連接。鎖緊塊和（hé）模（mó）板可做成一體。鎖緊塊的斜（xié）角θ，一般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停（tíng）留在導滑槽內，留在導滑槽內的長度（dù）不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易（yì）傾斜而損壞模具（jù）。

6、防止（zhǐ）滑塊設（shè）在（zài）定模的情況下（xià），為保證塑料製品留在定模上，開模前（qián）必（bì）須先抽出側向型芯（xīn），最好采取定向定（dìng）距拉緊（jǐn）裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製品側（cè）麵的凹穴或凸台較淺，所需的抽（chōu）芯距不大，但所需的脫模力（lì）較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑塊抽芯結構的特點是（shì）：當推杆推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（xīn）（或分型）動作同（tóng）時進行。

因斜滑（huá）塊剛性好，能承受較（jiào）大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱的斜角（jiǎo）稍大，一般斜塊（kuài）的斜角不能大於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑塊推出長度一般不超過（guò）導長度的（de）2/3,如果太長，會影響斜滑（huá）塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可（kě）靠，製造比較方便。因此，在塑料（liào）射模具中應用（yòng）廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分（fèn）形狀可分為矩形，半圓形和燕（yàn）尾（wěi）形。

2、斜滑塊的組合形式  斜滑塊的組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑（sù）料製品表麵留（liú）有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足（zú）夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應（yīng）與塑（sù）料製品的折線重合。

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