模具設計相關要（yào）素
1、分模麵

為使產品從模（mó）具中取出，模具必須分成公母模側兩部分，此分界（jiè）麵稱之為分模麵．它（tā）有分模和排氣的作用，但（dàn）因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫模機構的一側．

·  位於模具加工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同一側．

·  避免長抽芯，考慮將（jiāng）其放在公模開模方（fāng）向（xiàng），如一定要有（yǒu）應將抽芯機（jī）構盡量設在公模側．

·  一般不采用圓弧部分分模，這樣會影響產品外觀．

·  對於流動性好易溢邊之塑料，應采（cǎi）用插破方式分型（xíng）可防治毛（máo）邊產生．

·  對於高度高，脫模斜度小之產品，可取中間分（fèn）模，型腔分兩邊以有利於脫模．

2、脫模斜度

為使產品容易從模具中脫出，模（mó）具上必須設置脫模斜度．其（qí）大小視產品（pǐn）形狀，塑料，模具（jù）結構，表麵精度和（hé）加（jiā）工方式不（bú）同而異（yì）．一般為（wéi）１－３°，在不影響（xiǎng）產品外觀和（hé）性能之情形下，脫模斜度（dù）愈大愈好．

 

１>箱（xiāng）盒和蓋：

類型	小於（yú）50mm	50—100mm	大於100mm	淺薄件	杯（bēi）狀
S/H	1/30—1/35	1/30—1/60	1/60以下	1/5—1/10	母模（mó）側大於公模側

 

2>柵格：

柵格（gé）形狀，尺寸及肉厚不同（tóng）應有不同的脫（tuō）模斜度，經驗公式如下：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小（xiǎo）端尺寸     H=高度

 

柵格節距在4mm以（yǐ）下之場合，脫模斜度為1/10左（zuǒ）右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處（chù）分模，如柵（shān）格段膠位加大，可考（kǎo）慮加（jiā）大斜度．

 

3>加強筋（可改善料流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋（lèi）：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑（jìng） – 小（xiǎo）端直徑)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜度可較公模側大（dà）些，以利（lì）於脫模．

 

3、肉厚（hòu）

產品的肉厚會直接影（yǐng）響到成型周期和（hé）生產效率，並會因肉（ròu）厚不均引起縮收下陷和應力（lì）產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均（jun1）勻分散衝擊力和脫模力，不發生（shēng）破裂．

·  有埋入件時，須（xū）防止（zhǐ）破裂，是否會因肉薄產生結合線（xiàn）而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否會引起充填不足或阻礙料流．

 

以下為常見塑料（liào）標準肉厚參考:

塑料	PE	PP	PA	POM	PS	PBT	ABS	PMMA	PVC	PC	AS
肉厚	0.5—3.0	0.6—3.0	0.5—3.0	1.5—5.0	1.2—3.5	0.8—3.0	1.2—3.5	1.5—5.0	2.0—5.0	1.5—5.0	1.2—3.5

 

4、凸柱

一般為產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周（zhōu）邊強度，裝配孔及局部增（zēng）高之用．必須防止因肉厚增加造成（chéng）縮水和因聚集空氣造成（chéng）充（chōng）填不（bú）滿或燒焦現象，設計時注（zhù）意點：

 

1、其高度以不超過（guò）本身直徑之兩（liǎng）倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉（zhuǎn）角或側壁，以利於加工．

3、優（yōu）先選擇（zé）圓形，以利於加工和料流，如（rú）在底部可高出底麵0.3—0.5mm．

 

5、孔

在多數產品上都有孔的存在，其主要有三種方法來取得:

1、 在產品上直（zhí）接（jiē）成型

2、在產品上先成型預留孔，再機加工完成．

3、成型後（hòu）完全由機（jī）加工鑽孔．

 

設計時須注（zhù）意以下幾（jǐ）點：

1、孔與孔之間距離須孔（kǒng）徑2倍以上（shàng）．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距（jù）離（lí）應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑（jìng）在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔（kǒng）深不宜超過（guò）孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通孔，為防止偏心，可將不重要一側之孔徑加大．

 

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時（shí）會有螺紋設計，它可以直接成型，也可以在成型後再機（jī）械加工．對（duì）於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬螺紋鑲件，設（shè）計時注意如下原則：

 

1、螺（luó）距小於0.75mm之螺紋避免使用，最（zuì）大可（kě）使用（yòng）螺距5mm之螺紋（wén）．

2、因塑料收縮原因，避（bì）免直（zhí）接成型長螺紋，以防螺距失（shī）真．

3、螺紋公差小（xiǎo）於塑料收縮量時，避免使（shǐ）用（yòng）．

4、如（rú）內外螺（luó）紋配合，須留0.1—0.4mm之間（jiān）隙．

5、螺紋部分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延長（zhǎng）至產品末端，須設0.8mm左右之光杆部位．以利於模（mó）具加工和螺紋壽命．

7、在一些類（lèi）似瓶蓋產品上，它（tā）會設一些豎琨紋，其（qí）間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部位．

 

7、鑲嵌件

為了防止產品（pǐn）破裂，增加機械強度（dù）或作為（wéi）傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品（pǐn）成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能（néng）太薄．

2、鑲件和鑲件孔（kǒng）配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為（wéi）使鑲件與塑料結合緊密，埋入（rù）部分常設計成粗糙或凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝彎．切槽．倒扣等)．

 

8、其它要點

1、加強筋不可太厚（hòu），一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和（hé）功能，光麵盡量改為咬花麵（miàn），這樣可減少模具加工難度，增加美感，也可防止縮水產生．

 

3、在凸柱周邊，可除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及高度增加，以便補強（qiáng）．

5、心芯梢受收縮（suō）力影響（xiǎng），產品頂出時易（yì）造成破裂，可（kě）設置凸邊，承（chéng）受（shòu）頂出力．

6、轉角設Ｒ，可改善（shàn）強度（dù），防止應力集中有利於料流．

7、避免銳（ruì）角，薄肉部份易使材料充填不足．

 

8、外邊有波紋之產品，為方便後加（jiā）工，可改為加強邊（biān）緣．

9、分模麵有階段形時（shí），模具加工不易（yì），考慮改為斜線或曲線分模．

10、貫穿之抽芯易發生故障（zhàng），改為兩側抽芯（xīn）為佳（jiā）．

11、因圓形比其它（tā）形狀加（jiā）工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產（chǎn）品上加蝕文字或圖案時，如無特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

 

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