現象：

1、 注（zhù）塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下（xià）螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力（lì）不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料（liào）缸外（wài）的加熱（rè）器不能運作。

9、注塑時（shí）間太短。

10、塑料貼在料鬥（dòu）喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現（xiàn）象。

產生（shēng）原因：

1、熔融溫度不（bú）是太高就是太低。

2、模腔（qiāng）內塑料不足。

3、冷（lěng）卻階段時接觸塑料的麵過熱（rè）。

4、流道不（bú）合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增（zēng）加注（zhù）塑速（sù）度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是（shì）否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑（sù）速度。

9、檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或（huò）未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫（wēn）度（dù）。

13、用較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模（mó）具內的防鏽劑。

16、檢（jiǎn）查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷（lěng）卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆（sōng）脫（tuō）的熱電偶。

3、檢查（chá）與溫度（dù）控製（zhì）器一（yī）起使用的熱電偶（ǒu）是否（fǒu）屬於正確類（lèi）型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量進行比較。

5、檢查是否（fǒu）每次運作都有穩定的（de）熔融熱料。

6、檢（jiǎn）查回流防（fáng）止閥有否泄露（lù），若有（yǒu）需要就進行更（gèng）換。

7、檢查（chá）是否（fǒu）錯誤的進（jìn）料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是（shì）穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查（chá）液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具（jù）的塑料品（pǐn）種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填（tián）充不滿：

1、調整射料（liào）缸（gāng）溫度。

2、調整螺杆速度以獲（huò）得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑（sù）量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常（cháng）運行會引（yǐn）致壓力流失。

6、降低模具（jù）表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所（suǒ）用塑料的特性及產品結構（gòu）適當控製模溫。

9、在允許的（de）情況下改善產品結構。

10、設（shè）法讓（ràng）產品有（yǒu）足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸（cùn）差異

1、 輸（shū）入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運（yùn）作時間的變化、溶（róng）液黏度不一致。

7、注射速度（流量控（kòng）製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。

標題：常見注塑產品（pǐn）缺（quē）陷 網址：http://www.xueqin5.com/server/show/id/1405.html

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