一、填充不滿

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程（chéng）不完全，因為模腔（qiāng）沒有填滿塑料或（huò）注塑過程缺少某些細節。

2.可（kě）能出現問題（tí）的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注（zhù）塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸（gāng）外的加熱（rè）器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注（zhù）射重量或塑（sù）化能力）。

(12).模溫太低（dī）。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注（zhù）塑速度。

(2).檢查料鬥內的塑料量。

(3).檢查是否正確（què）設定了注射（shè）行（háng）程，需要的（de）話（huà）進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂（liè）縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注（zhù）塑速度。

(9).檢查射嘴（zuǐ）孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器（qì）外層用安培表檢（jiǎn）驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺（luó）杆向前（qián）時間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射（shè）料缸後區溫（wēn）度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升（shēng）高模溫。

(15).清理幹淨模具（jù）內的防（fáng）鏽劑。

(16).檢查或更（gèng）換止退（tuì）環（huán）。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注（zhù）塑過程中重量尺寸的變（biàn）化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的（de）範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定（dìng）。

(6).運作時間（jiān）的變化、溶液（yè）黏度不一致。

(7).注（zhù）射速度（流量控（kòng）製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品（pǐn）種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和（hé）保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經料（liào）鬥喉（hóu）以保持正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查是否（fǒu）劣質（zhì）或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否（fǒu）屬於正確類型。

(4).檢查注（zhù）塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑（sù）量（liàng）和每小時的注塑料用量進（jìn）行比較（jiào）。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行（háng）更換。

(7).檢查（chá）是（shì）否（fǒu）錯誤的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液（yè）壓係統運（yùn）作（zuò）是否正常，油溫是否（fǒu）過高或過低（dī）（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要（yào）從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

三、收（shōu）宿痕

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考（kǎo）“空（kōng）穴”部分），而且是（shì）塑料從模具表麵（miàn）收縮脫離形成的。

2.可（kě）能出現（xiàn）問題的（de）原因

(1).熔融溫（wēn）度不（bú）是太高就是太低。

(2).模腔內塑料（liào）不足。

(3).冷卻階（jiē）段（duàn）時接觸塑料的麵過熱。

(4).流道（dào）不合理、澆口截麵過小。

(5).模（mó）溫（wēn）是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊（diàn）料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝正（zhèng）確（què），因為非正常運行會（huì）引致壓力流失。

(6).降低模具表（biǎo）麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根（gēn）據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

四、汙漬痕（hén）與注射紋

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋（wén）。

2.可能出現問（wèn）題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快（kuài）。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料（liào）缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度（dù）。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根（gēn）據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

五（wǔ）、注口黏著

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內（nèi）未（wèi）完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套（tào）的園（yuán）弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配合不當（dāng），出現裝似“冬菇”的（de）流道。

(6).流道不夠拔出斜度（dù）。

3.補（bǔ）救方法

(1).重（chóng）新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立（lì）的溫（wēn）度控製器給射嘴加（jiā）熱。

(5).增（zēng）加冷卻時（shí）間，但更好的辦法是使用有較小注（zhù）口的注口套代替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套（tào）與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的（de）拔出斜度。

六、空（kōng）穴

1.注塑件（jiàn）缺陷的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑（sù）件中心而引起。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的（de）不正常運行（háng）。

(3).塑料未徹（chè）底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速（sù）度（dù）過快。

(5).某些特殊材料應用特（tè）殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時（shí）間（jiān）。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶（jīng）體類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的（de）特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或降低注射速度。

七、注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特征

注塑件形狀與（yǔ）模腔相似但卻是（shì）模腔（qiāng）形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充（chōng）速度慢。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出（chū）時太熱。

(6).冷卻不足（zú）或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構（gòu）不合理（如加強筋集中（zhōng）在一麵，但（dàn）相距較遠）。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻（què）。

(4).增加注塑速度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定（dìng）模的模溫一致。

(8).根據（jù）實（shí）際情況在允許的情況。

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