注塑成型（xíng）工藝一般包括：填（tián）充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注（zhù）塑成型工藝階段直接（jiē）決定著製品（pǐn）的成型（xíng）質量，而且這（zhè）4個（gè）注塑成型工藝階段是（shì）一個完整的連續過程。

1、注塑成型工（gōng）藝填（tián）充階段

（1）填充是整個注塑循（xún）環過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始注塑算起（qǐ），到模具型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上（shàng），填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者（zhě）注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料（liào）由於剪切變（biàn）稀的作用而存（cún）在粘度下（xià）降的情形，使整體（tǐ）流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚（hòu）度變薄。因此在流動控（kòng）製階段，填充行為往往取決於待填充的體積（jī）大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔（róng）體的剪切變稀效果往往很大，而薄（báo）壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控（kòng）製低（dī）速填充（chōng）時，剪切率較低，局部粘度較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶（dài）走（zǒu）。加上較少量的粘滯（zhì）加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流（liú）動阻（zǔ）力。

由於噴泉流動的原因，在流（liú）動波前麵（miàn）的塑料高分子鏈排向幾乎平（píng）行流動波前（qián）。因此兩（liǎng）股塑料熔膠在交匯（huì）時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩（liǎng）股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角（jiǎo）度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合（hé）線產生，這就是熔接（jiē）痕（hén）的形成機理。熔接痕（hén）不僅影響（xiǎng）塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應（yīng）力集中，從而使得該部分的強（qiáng）度降（jiàng）低而發生斷裂（liè）。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳（jiā），因為高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相（xiàng）同，增加了熔（róng）接區域的強度；反之在低溫（wēn）區域，熔接強度較差。

2、注塑成型工藝保壓階段

保（bǎo）壓（yā）階段的作用是持（chí）續施加壓力（lì），壓實熔體，增（zēng）加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能（néng）慢慢（màn）地向前作微小移動，塑料的流動速度（dù）也較為緩慢（màn），這時的（de）流動稱作保壓流（liú）動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷（lěng）卻固化加快，熔（róng）體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續（xù）到澆（jiāo）口固（gù）化封口（kǒu）為止，此時保壓階段（duàn）的模腔壓力達（dá）到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力（lì）相當高，塑料呈（chéng）現部分可壓縮特性。在壓力較（jiào）高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布（bù）隨位置及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑料流（liú）速極低，流動不再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓（yā）過程的主要因（yīn）素。保壓過程中塑料已（yǐ）經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至（zhì）模壁（bì）表麵，有撐開（kāi）模具的趨勢，因此需要適（shì）當的鎖模力進行鎖模。

漲模（mó）力在正（zhèng）常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開（kāi）模具。因（yīn）此在選擇注塑機時（shí），應選擇具有足夠（gòu）大鎖模力的注塑機（jī），以防止漲（zhǎng）模（mó）現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷（lěng）卻係統的設計非常重要。這是因為成（chéng）型塑料（liào）製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛（gāng）性，脫模後才能避（bì）免塑料（liào）製品因（yīn）受到外力而產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整（zhěng）個成型（xíng）周期約70%～80%，因此設計良好的（de）冷（lěng）卻係統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的（de）冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發（fā），一部分（fèn）有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大（dà）氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱（rè）量由模腔中的塑料通過熱（rè）傳（chuán）導經模架傳（chuán）至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻（què）液帶走。少數未被（bèi）冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外（wài）界後（hòu）散溢於空氣（qì）中。

注（zhù）塑成型的成型周期（qī）由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為（wéi）70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產（chǎn）量大小。脫模階段塑（sù）料製（zhì）品溫度應冷卻（què）至低於塑料製品的熱變形溫（wēn）度，以防止塑（sù）料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現（xiàn）象或脫模外力所（suǒ）造成的翹曲及（jí）變形。

影響製品冷（lěng）卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵（miàn）。主要是塑料製品壁厚。製品厚度（dù）越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道（dào）直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷（lěng）卻時間增加4倍。

（2）模具材料及其冷卻方（fāng）式。模具材料，包括模具（jù）型芯、型腔材料（liào）以（yǐ）及模架材料對冷卻速度的（de）影響很（hěn）大。模具材（cái）料熱傳導係數越高，單位時間內將熱量從塑料（liào）傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置（zhì）方（fāng）式（shì）。冷（lěng）卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多（duō），冷（lěng）卻（què）

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