注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成（chéng）型工藝階段直接決定著（zhe）製品的成型質量，而且這4個注塑成型工藝階段是一（yī）個完（wán）整的連（lián）續過程。

1、注塑（sù）成型工藝填充階段（duàn）

（1）填（tián）充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合（hé）開始注塑（sù）算起，到模具型腔填充到大約（yuē）95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填充。高（gāo）速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪（jiǎn）切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化層厚度變（biàn）薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段（duàn），由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很（hěn）大，而薄壁的冷卻（què）作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳（chuán）導控製低（dī）速（sù）填充時，剪（jiǎn）切率（lǜ）較（jiào）低，局部粘度較高，流動（dòng）阻力較大。由於熱（rè）塑料補充速率較慢（màn），流動（dòng）較為緩慢（màn），使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為（wéi）冷模（mó）壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處（chù）的流動阻力。

由於噴泉流動的原（yuán）因，在流動（dòng）波前麵的塑料（liào）高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股（gǔ）塑（sù）料熔膠在（zài）交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在（zài）微觀上（shàng）結構強度較差。在（zài）光線（xiàn）下將零件擺放適當的（de）角度用肉（ròu）眼觀察（chá），可以發現有明顯的接（jiē）合線產生，這（zhè）就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影（yǐng）響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成應力集中（zhōng），從而使得該部分的強度降低而（ér）發生斷裂（liè）。

一（yī）般而言，在高溫區產生熔（róng）接的熔接痕（hén）強度較佳，因為高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此（cǐ）外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱（rè）性質幾（jǐ）乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度（dù）較差。

2、注塑（sù）成型工藝保壓階段

保壓階段的作（zuò）用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償（cháng）塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓（yā）階段要一直持續到澆口固化封（fēng）口為止，此時保（bǎo）壓階段的模（mó）腔壓（yā）力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可（kě）壓縮特（tè）性。在壓力較高區域（yù），塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域（yù），塑料（liào）較為疏（shū）鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極低，流動不再起（qǐ）主導作用；壓力（lì）為影響保壓過（guò）程的（de）主要因（yīn）素。保壓過程中塑料（liào）已經（jīng）充（chōng）滿（mǎn）模腔，此時逐漸固化（huà）的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借助塑料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需要適當的鎖模（mó）力進行鎖模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲（zhǎng）模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢（yì）料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能（néng）有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具（jù）中，冷卻係（xì）統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻（què）固化到一定剛性，脫模後才（cái）能（néng）避免（miǎn）塑（sù）料製品因受到外力而產生變形。由於（yú）冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可（kě）以大幅（fú）縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不（bú）當的冷卻係統會使成型（xíng）時間拉長，增加成本；冷（lěng）卻不均勻更會（huì）進一步造成塑料製品（pǐn）的（de）翹曲變形。

根據實驗，由（yóu）熔體進入模具（jù）的熱量（liàng）大體分兩（liǎng）部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中（zhōng），其餘（yú）95%從（cóng）熔（róng）體傳導到模具。塑料製（zhì）品在模具中由於冷（lěng）卻水（shuǐ）管的作（zuò）用，熱（rè）量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱（rè）量則繼續在模（mó）具中傳（chuán）導，至接觸外界後散（sàn）溢於空氣中。

注塑成型的成型周期（qī）由合模時間（jiān）、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重（chóng）最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間（jiān）將直接影響（xiǎng）塑料製品成型周期長短及產量大小（xiǎo）。脫模階段塑料製品溫度（dù）應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的（de）翹曲及變形（xíng）。

影響製品冷卻速率的因素有：

（1）塑（sù）料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑（sù）料製品厚度的平方成（chéng）正比，或是與最（zuì）大流道直徑的1.6次方（fāng）成正（zhèng）比。即塑料製品厚度加倍，冷卻（què）時間增加4倍。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導係數越（yuè）高，單位時間內將（jiāng）熱量從塑料（liào）傳（chuán）遞而出的效果越佳，冷卻（què）時間也越（yuè）短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔（qiāng），管徑越（yuè）大，數（shù）目越多，冷卻

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