在生產（chǎn）的時（shí）候，當塑料熔體在（zài）高溫高壓下射人模（mó）具型腔，並加壓成形，當溫度下（xià）降，熔體冷卻凝固成塑件，塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種體積（jī）變（biàn）小（xiǎo）的現象即為收縮性。 產生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大尺（chǐ）寸澆（jiāo）口有助於提高型腔壓力和延長澆口封（fēng）閉時間，便於更多的熔（róng）體流（liú）入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使（shǐ）收縮率降（jiàng）低，反之則會提高收縮率。

2、塑（sù）膠製（zhì）造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構（gòu）會發生變化，如 熱固性（xìng）塑料（liào）在（zài）成型過程中，樹（shù）脂分子由線（xiàn）形結構變為體形結構（gòu），而體形結構的 體積質量比線形（xíng）結構的體積質量大（dà），其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的（de）收縮率趨於最小，壁（bì）厚相（xiàng）同的厚塑件（jiàn）在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的（de）收縮越大，如果一個塑件上壁（bì）厚有厚有薄，在脫模（mó）後則會有程度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化，這種變化會造成該處產生較大的內應力。

4、殘餘應力的變化 
塑件在（zài）成型（xíng）時，由於受到成型壓力和（hé）剪切力的作（zuò）用， 各向異性（xìng）、添加劑的混合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件（jiàn）中（zhōng）有殘 餘應力存在，這種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料（liào）的熱脹（zhàng）冷縮 
絕大多數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在（zài）塑件成型時，需（xū）要將塑料原（yuán）料熔融，這時的熔融溫（wēn）度達到二三百度，塑料原料受熱膨（péng）脹，而在塑件（jiàn）成（chéng）型（xíng）的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發（fā）生收縮。

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