在生產的時候，當塑（sù）料熔體在高溫（wēn）高壓（yā）下射人（rén）模具型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件（jiàn），塑件尺寸（cùn）要小於模腔尺寸，這種（zhǒng）體積變小的現象即為收縮性。 產生收縮的主（zhǔ）要原因有以下幾種。

1、塑（sù）膠製造時候澆口截麵尺寸 
不同（tóng）的模具，其澆口截麵尺寸不（bú）同，大尺寸澆口有助於提高型（xíng）腔壓（yā）力和延長（zhǎng）澆口（kǒu）封閉時（shí）間，便於更多的熔體流入（rù）型腔，因而塑件的密度也較大，從而（ér）使收縮率降低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠製造時候化學結（jié）構的變化 
有些（xiē）塑料（liào）在成型過（guò）程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線（xiàn）形結構變為體形結構，而（ér）體形結構的 體積質量比線形結構的（de）體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速（sù）率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模（mó）後則會有（yǒu）程度（dù）不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變化（huà），這種變化會（huì）造成該處產生較大的內（nèi）應力（lì）。

4、殘餘應力的（de）變化 
塑（sù）件在成型時，由於受到成型壓力和剪（jiǎn）切力的（de）作用， 各向異性、添加劑的混合不均（jun1）勻性以及模具（jù）溫度的影響，成型後的塑件中（zhōng）有殘 餘應力存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸（jiàn）變小並（bìng）重新分布（bù），其結果引起塑（sù）件發生再收 縮，這種收縮一般稱為後收（shōu）縮。

5、塑膠製造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹冷縮，在塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度（dù）達到二三百（bǎi）度，塑料原料受（shòu）熱膨脹，而（ér）在塑件（jiàn）成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢（shì）必（bì）要發生收縮。

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