在很多情況下，模（mó）具加工完（wán）也（yě）會體現出加工的缺陷，導致模具性能下降，那如何減少模具加（jiā）工缺陷呢？
    1、合理選擇（zé）和修整砂輪，采（cǎi）用白剛玉的砂（shā）輪較好，它的性能硬而脆，且易產生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在（zài）粒度上使（shǐ）用中等粒度（dù），如（rú）46~60目較好（hǎo），在砂輪硬度上采用（yòng）中軟和軟（ruǎn）(ZR1、ZR2和R1、R2)，即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可降低切削熱。精磨時選擇適當的砂輪十分重要，針對（duì）模（mó）具鋼材的（de）高釩高鉬（mù）狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質合（hé）金、淬火硬度高的材料時（shí），優先采用（yòng）有機粘結劑的金剛石砂輪，有（yǒu）機粘結劑砂輪自磨性（xìng）好，磨出（chū）的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應（yīng）用，CBN(立方氮化硼)砂（shā）輪顯示出（chū）十分好的加工效果，在數控成（chéng）型磨床、坐標磨床、CNC內外圓磨床上精加工（gōng），效果優於其它種類砂（shā）輪。在磨削加工中，要（yào）注意及時修（xiū）整砂輪，保持（chí）砂輪的銳利，當砂輪鈍化後，會在工件表麵滑擦、擠（jǐ）壓，造成工（gōng）件（jiàn）表麵燒（shāo）傷，強度降低。
    2、合理使用冷卻潤滑液，發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔（jié），從而控製磨削熱在允（yǔn）許範圍內，以防（fáng）止工件熱變形。改善磨削時的冷卻（què）條件（jiàn），如采用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等措施。將切削液（yè）引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發揮有（yǒu）效的冷卻作（zuò）用，防止工（gōng）件表麵燒傷。
    3、將熱處理後的淬火應力降低到最低（dī）限度，因為淬火應力、網狀碳（tàn）化組織在磨削力的作用下（xià），組織產生相變極易使（shǐ）工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的（de）殘餘（yú）應力，在磨（mó）削後應（yīng）進行低溫時效處理以提高韌性。
    4、消除磨削應力也可將模具在260~315℃鹽（yán）浴中浸（jìn）1.5min，然後在30℃油中（zhōng）冷卻，這樣（yàng）硬度（dù）可下降1HRC，殘留應力降低（dī）40%~65%。
    5、對於尺寸公差（chà）在0.01mm以內的精密模具的精密磨（mó）削要注意環境溫度的影（yǐng）響，要（yào）求（qiú）恒溫磨削。由計（jì）算可知（zhī），300mm長的鋼件，溫差3℃時，材（cái）料（liào）有（yǒu）10.8μm左右的變化，(10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需（xū）充分考慮這一因素的影響。
    6、采用電解磨削加工，改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜:而不是磨削（xuē）金屬，因而磨削力小，磨削（xuē）熱也小，不會產生磨削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現（xiàn）象，一般表麵（miàn）粗糙度可優於Ra0.16μm；另外（wài），砂輪的（de）磨損置（zhì）小（xiǎo），如磨削硬（yìng）質（zhì）合金，碳化矽砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電（diàn）解（jiě）磨（mó）削時，砂輪的（de）磨（mó）損量隻有硬（yìng）質合金磨除量的50%~100%。
    7、合理選擇磨削用量，采用徑向進給量較小（xiǎo）的精磨（mó）方法甚至（zhì）精細磨削。如適當減少徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接（jiē）觸麵積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控製表層溫度的提高。

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文章關鍵詞：塑膠模具加工，注（zhù）塑模具加工