注射模具（jù）壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，隻要（yào）能提供足夠動力達到所要求的注射速度（dù）、使（shǐ）熔體能夠順利充滿模具型腔即可（kě），過高的壓力容易使製品內產生內應力;但在成型尺寸（cùn）精度較高的製品時，為防止（zhǐ）模具收縮（suō）過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模後的收縮。
　　注射（shè）模具速度：注（zhù）射速度會（huì）影響模具的外觀質（zhì）量，其設定應根據模具的（de）幾何結構、排氣狀況等進行設（shè）定，一般在（zài）保證（zhèng）良好的外（wài）觀前提下，盡量（liàng）提高注射速度，以減少充填時間。在（zài）注射成型（xíng）中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和（hé）注射速度（dù）不同，模壁會有0.2mm左右的固（gù）化層。因此成型中通常采用較（jiào）快的注射（shè）速（sù）度。
　　由於澆道（dào）係統及（jí）模具各部位幾何形狀不（bú）同，為滿足產品（pǐn）質（zhì）量要求（qiú），在不同部位對充模熔體的流動（dòng）狀（zhuàng）態(主（zhǔ）要指流動時壓力、速度)有不同（tóng）要求。在（zài）一個（gè）注射過程中，螺杆向模具（jù）推進熔體時，要求實現在不同（tóng）的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射（shè）成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產（chǎn）品充滿型腔約90%為第三段（duàn），剩餘（yú）部分為第（dì）四段，可用計算重量法來（lái）確定（dìng）各段（duàn）的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道結（jié）構、模具排氣（qì）狀況（kuàng）等對多（duō）級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定（dìng），將注射時所需（xū）找切換位置點的壓力/速（sù）度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合（hé）理的（de）位置點（diǎn）。但在調試觀察的過程（chéng）中必須注意欠注模具的脫模狀況，以（yǐ）免（miǎn）在（zài）模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

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