注射模具壓力：注射壓力設定要遵循（xún）宜低不宜高的原則，隻要能提（tí）供足夠動（dòng）力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具型腔即可（kě），過高的壓（yā）力容（róng）易使製品內產生內（nèi）應力;但在成型尺（chǐ）寸（cùn）精度較高的製品時，為防止模具收縮過（guò）度，可以采用高壓力注射（shè）以減（jiǎn）少模具製品脫模後的收縮。
　　注射模具速（sù）度：注射速度會（huì）影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證（zhèng）良（liáng）好的外觀前提下，盡量提（tí）高注射速度，以減少充填時（shí）間（jiān）。在注射成型（xíng）中，熔體在（zài）模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚（hòu）度，一般根（gēn）據模具結（jié）構和注射速度不同，模壁會（huì）有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采（cǎi）用（yòng）較快的注（zhù）射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同（tóng），為滿足產品質量要求（qiú），在（zài）不（bú）同（tóng）部位對充模熔（róng）體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具推（tuī）進熔體時，要（yào）求實現在不同的位置上有不同的壓力（lì）和速（sù）度（dù），稱之為多級（jí）注射成型。一般塑件在成型時至少（shǎo）設定三段（duàn）或四段以上注射（shè）才是比較科學的（de），即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為（wéi）第（dì）三段，剩餘部分為第四（sì）段，可用計算重量法（fǎ）來確定各段的（de）切換位置（zhì）點;實際生產中，應根據模具質量要求、流（liú）道結構（gòu）、模具排氣狀況等對多級（jí）注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可采用調試觀察法進行設定，將注（zhù）射時所需找切換位置點（diǎn）的壓力/速度設定為0，觀察熔（róng）體（tǐ）的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直（zhí）至找出合理的位置點。但在調試觀察的（de）過程中必須注意欠注（zhù）模具的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠（qiàn）注而發生粘模。

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