在注塑生產（chǎn）過程中，模具溫度是影響部件質量高低（dī）的一個重要因素。一（yī）般而言，設（shè）置較高的模溫通常可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的（de）加熱溫（wēn）度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利於注（zhù）塑，然後快速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注（zhù）塑部件的表麵質（zhì）量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工序，從而降低整個加工成本。在某些情（qíng）況（kuàng）下，上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還（hái）可提高玻纖增強結構性（xìng）材料的表麵（miàn）光潔（jié）度，用在（zài）對製（zhì）品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接縫（féng）等（děng）缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理（lǐ）
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注（zhù）塑工藝，首先，需要（yào）安裝一個特殊的輔助係（xì）統裝（zhuāng）置，以實（shí）現模具表麵（miàn）的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽（qì），有部分係統需外置一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統（tǒng）則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製（zhì）加工過（guò）程，必須在緊靠著（zhe）模具的外表麵裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注塑機、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過（guò）程的穩定性。
　　在注塑（sù）循環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉（zhuǎn）變溫度高出（chū）10℃～30℃左右（yòu）。當達到該設定溫度後，注（zhù）塑機獲得信號（hào），將塑料（liào）熔體注入（rù）模腔內（nèi）。待模腔（qiāng）充滿後（hòu）即完成注射，冷（lěng）卻水循環流入模具，將塑（sù）料部件快速冷卻定型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流轉換（huàn）通（tōng）入蒸汽（qì）或過熱水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打開模具並頂出部（bù）件，係統轉換開關重新轉為模具加（jiā）熱階段。
2、模具設計的要（yào）點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝在（zài）整（zhěng）個循環加工（gōng）周期內能否成功的因素不（bú）僅（jǐn）與加工材質有關，同時也與模具（jù）的設計樣式和結構有關。加熱和冷（lěng）卻模具所需的（de）時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好（hǎo）是將（jiāng）鋼材的厚度最（zuì）小化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的方式，優於在模板上切（qiē）割開挖的方式，這樣就能（néng）減小模板厚度（dù）。為了減小熱量損失和提高熱效率，這些嵌件可以在（zài）型腔和型芯的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行（háng）裝配。
　　除了需（xū）減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替的影響（xiǎng），模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較（jiào）高導熱性能的合金材料，以縮短加（jiā）熱和（hé）冷卻模具表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設（shè）計要靠近模具表麵，從而（ér）加快（kuài）響應時間。然而，在大多數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型（xíng）冷卻（què）的方式就（jiù）非常合（hé）理（lǐ）有效，即冷（lěng）卻水（shuǐ）管道的布（bù）置根據塑料部件的表麵形狀而（ér）設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑技術可極大地改善注塑（sù）部件的（de）外觀質感，最具突出效果的是采用無（wú）定型樹脂加工的部件，包括的樹（shù）脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階（jiē）段，樹脂熔體（tǐ）不會結（jié）成（chéng）一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移動。其結果是（shì）：當熔體碰到模具表麵時不會凍結，這點與傳統的注塑工藝（yì）有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模（mó）板的外表（biǎo）麵，由此增加了部件的（de）光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料（liào）來說，表麵粗糙度指（zhǐ）數-Rmax可提高70%，相對於未填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模具注塑（sù）工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在（zài）同一模具上進行了3種不同材料的加工對比測試，結果顯示，采用傳統注塑（sù）工藝加工而成的製品，其表麵的（de）熔（róng）接（jiē）痕（hén）寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接（jiē）痕，而且檢測不（bú）出其寬度。這個巨大的優點可省卻上漆等二次加工（gōng）工序，特別適用（yòng）某些特殊場合。
　　製品內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存（cún）在的內應力很高。四氯（lǜ）化碳屬於一種已知的可引起塑（sù）料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱（rè）/冷循環模具（jù）加工的塑料（liào）部件（jiàn）內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件（jiàn）應力開裂，從而可省去（qù）部件使用前需進行的（de）退火處理工序。

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