在注塑生（shēng）產過程中，模具溫度是影響部（bù）件質（zhì）量高低的一個重要因素。一般而言，設置較高的模溫通常（cháng）可獲得較高的部件表麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注（zhù）塑循環過程中（zhōng），利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要（yào）求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之上，以利（lì）於注塑，然後快速冷（lěng）卻模溫，使部件冷固，以（yǐ）便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑（sù）工（gōng）藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工工（gōng）序，從而降低整個加工成本（běn）。在某些情況下（xià），上漆或粉末塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強（qiáng）結構（gòu）性（xìng）材料的表麵光（guāng）潔（jié）度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合（hé）。利用該技術可獲（huò）得的其他優點包括：降低模塑應力、減少或消除漩紋、熔接（jiē）縫等缺陷，並提高熔體的流動長度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機也可以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔助係統裝（zhuāng）置，以實（shí）現模具表（biǎo）麵的快（kuài）速加熱和（hé）冷卻。需要用到過（guò）熱水（shuǐ）和蒸汽（qì），有部分（fèn）係統需外置（zhì）一個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內（nèi）形成（chéng）蒸汽。
　　為了有效地（dì）控製加工過程，必（bì）須在緊靠著模具的外表（biǎo）麵裝配多個熱電偶，以監控（kòng）溫度。模具、注塑機、熱/冷控製（zhì）裝置必須要（yào）求智能化連接，從（cóng）而實現加工過程的穩定性。
　　在注塑循環周（zhōu）期的初始階段，蒸汽（qì）或過熱水循環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右（yòu）。當達到該設定溫度後，注（zhù）塑機（jī）獲（huò）得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻定型，然後頂出（chū）製品。設有一個閥門開關（guān），輪流轉換通入蒸汽或過熱（rè）水，或（huò）是冷卻（què）水。在（zài）部件冷卻之後，打開模（mó）具並頂出部件，係統轉換開關重新轉為模（mó）具加（jiā）熱（rè）階段。
2、模具設計的要點
　　決定熱/冷循（xún）環模具注塑工藝在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加工材質（zhì）有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關（guān）。加熱和冷卻模具所需的時間由鋼材的（de）厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的（de）厚度最小化。型腔（qiāng）與型芯可采用鑲嵌組裝（zhuāng）的方式（shì），優於（yú）在模（mó）板上切割開挖的方式，這（zhè）樣就能減小模板厚度。為了減小熱量損失（shī）和提高熱效率，這些嵌件可以在（zài）型腔和型芯（xīn）的托模板上盡量使用氣隙和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模（mó）具鋼材用量之外，還需（xū）考慮（lǜ）模具（jù）冷熱交替的影響，模具製造所用的材質需有較高的導熱係數，如銅鈹合金或（huò）其（qí）他有較高導熱性能的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表（biǎo）麵所需的時（shí）間。另外，冷卻水通道設計要靠（kào）近模具表（biǎo）麵，從（cóng）而加快響應時間。然而，在大多數（shù）情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采用保型冷卻的方式就非常合理有效，即冷卻（què）水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模（mó）具注塑（sù）技（jì）術（shù）可極大地改（gǎi）善注塑（sù）部件的（de）外觀質感（gǎn），最（zuì）具突出效（xiào）果的是采用無定型樹脂加工的部件，包（bāo）括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模（mó）具表（biǎo）麵溫度（dù）高（gāo）於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂（zhī）熔體不（bú）會結成一層皮，並且熔（róng）體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表（biǎo）麵時不會凍結（jié），這點與傳統的注（zhù）塑工藝有所區別。
　　在充模時，有（yǒu）一層薄薄的聚合物熔體（tǐ）逸出，留在墊（diàn）模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示，如果部件的光澤度提高50%～90%，對於（yú）玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可提高70%，相對於未（wèi）填充材料的指數還要提高20%。
　　熱/冷模（mó）具（jù）注塑工藝對改（gǎi）善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不同材料的（de）加工對比測試，結果顯示，采（cǎi）用傳統注塑工藝加工而成的製品（pǐn），其表麵的（de）熔接痕寬度（dù）大約在6～13微米（mǐ）之間，在熱/冷模具上注塑得到（dào）的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這（zhè）個巨大的優（yōu）點（diǎn）可省卻（què）上漆等二次加工工序，特別適用某些特（tè）殊（shū）場合。
　　製品（pǐn）內殘存的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內（nèi）應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料（liào）部件產生應力開裂的（de）溶劑。采用熱/冷循（xún）環模具加工的塑料部件內應（yīng）力（lì）較（jiào）低，使用這（zhè）種溶劑也不會造（zào）成（chéng）部件應力開裂，從而可省去部件使用前需進行的退火處（chù）理工（gōng）序。

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