新模具注塑成型之前，或機台更（gèng）換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模（mó）結果的好壞，將（jiāng）直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模（mó）過程中，必須遵循合理（lǐ）的操作步驟和記錄試模過程中有用的技（jì）術參數，以利於產品的批量生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具的有關資料

最好能（néng）取得模具的設（shè）計圖紙，詳細分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注（zhù）意有否（fǒu）刮傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。以上動作若能在掛模前做到的話，就（jiù）可避免在（zài）掛模時發現問題，再去拆卸模具所發生的工時浪（làng）費。

3.當確（què）定模（mó）具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選（xuǎn）擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少（shǎo）；

（2）拉杆內距是否放得（dé）下模具；

（3）活動模板最大（dà）的移動行程（chéng）是否符合（hé）要求；

（4）其他相（xiàng）關試模用工具及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有（yǒu）問題後，則下一步驟（zhòu）就是（shì）吊掛（guà）模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開模之前，吊鉤不要（yào）取下，以免夾（jiá）模板鬆動或（huò）斷裂以致（zhì）模具掉落。

模具裝妥後（hòu），應再仔細檢查模具各部份的機械動作（zuò），如滑板、頂針、退牙結構及限製開關等（děng）之動作是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則是注意合模動作（zuò），此時應將關模壓力（lì）調低，在手動（dòng）及（jí）低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可不順暢動作及（jí）異聲等現（xiàn）象。吊裝模具過程其實比較簡單，需要仔細的地方主要是（shì）模具澆口與射嘴的調校中心比較困難（nán），通常可以采用試紙方式調校中心。

4.提高模具溫（wēn）度

依據製（zhì）品所用原料的（de）性能及模（mó）具大小，選用適當的模溫控製機，將模具（jù）溫度（dù）提高至生（shēng）產時所須的溫（wēn）度。等模溫提（tí）高（gāo）之（zhī）後（hòu），須再次檢視（shì）各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起（qǐ）卡模現象，因此須注意各部的滑動，以免有拉傷及顫動的（de）產生。

5.若工廠內沒有推（tuī）行實驗（yàn）計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條（tiáo）件，以便區分單一（yī）條件變動對（duì）製品的影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做（zuò）適度的烘（hōng）烤。

7.試模與（yǔ）將來量產，盡可能采用同樣的原（yuán）料。

8.勿完全以次料試模（mó），如有顏色需求，可一並（bìng）安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工。應於試模（mó）後，待製品穩定，即加以（yǐ）二次加工（gōng）模具。在慢（màn）速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾次，查（chá）看有無合模（mó）壓力不均（jun1）等現象，以免製品產生毛邊及模具變形。

以上（shàng）步驟都檢查過後，再將關（guān）模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程（chéng）的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前，切掉高速開模動作（zuò）。此乃因在裝（zhuāng）模期間（jiān），整個開模行程之中，高速動作行程比（bǐ）低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必（bì）須調在全速開模動作（zuò）之後（hòu）作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射出前，請再查對以下各項：

檢查

（1）加料行（háng）程是否過長或不足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速度是否太快或太慢；

（4）加工周期是（shì）否太長或（huò）太短。

以（yǐ）防止製品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工（gōng）周期太短，頂針將頂穿（chuān）製品或剝環擠傷製品，這類情況（kuàng）可能會使你花費（fèi）兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然，您不可能預料試模過程所發生的一切可能問題，但事（shì）先做好充分考慮和采取及時措施，必可幫助您（nín）避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要（yào）步驟（zhòu）

為了避免量產時無謂地（dì）浪費時（shí）間及困擾，的確有（yǒu）必（bì）要付出（chū）耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓（yā）力條件，且製訂標（biāo）準的試（shì）模程序，有利用（yòng）於（yú）建立日常的工作（zuò）方法。

1.查看料筒（tǒng）內的塑料是否正確無誤，及有否（fǒu）依規定烘烤（kǎo）（試模（mó）與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不同的結果（guǒ））。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜料射入模內。因為劣解膠料（liào）及雜（zá）料可能會將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3.調（diào）整（zhěng）壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製（zhì）品。但是不可（kě）跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚（shàng）未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要（yào）耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利用這（zhè）段時間來查看製品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可（kě）短於澆（jiāo）口塑料凝（níng）固的時間，否則，製品重量會降低，而損（sǔn）及製品（pǐn）的性（xìng）能（néng）。且當模具被（bèi）加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾，以至（zhì）穩定，然後至少連續生產一打（dǎ）全模樣品，在其盛（shèng）具（jù）上標明（míng）日期（qī）、數量（liàng），並按模穴分別放置，以便測試其確實（shí）運轉之穩定性及導出（chū）合理的控製公差（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續（xù）的樣品（pǐn）測量（liàng）並記錄其重要尺寸（cùn）（應等樣品冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每（měi）模樣品量得的尺寸作（zuò）個比較，應注（zhù）意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示（shì）機（jī）器加工條件仍在變化，如不（bú）良的溫度控（kòng）製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不（bú）再變動，而加工條件也正常，則需觀察是否每一模穴的製品其質（zhì）量都可被接（jiē）受，其尺寸都能在允許（xǔ）公差之（zhī）內。把量（liàng）出連續或大或小於平均值的模穴號記下（xià），以便檢查（chá）模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到的參數

記錄（lù）且分析數據，以作為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據。

1.使（shǐ）加工運轉時間長（zhǎng）些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸的過大或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予（yǔ）以修正（zhèng）之，若模穴與澆口尺寸（cùn）尚屬正確，那（nà）麽就應試（shì）改機器條件，如充模速率、模具溫度及各部壓力等（děng），並檢視某些模穴是否充模較慢。

4.依各（gè）模穴製品之配合情形（xíng）或模芯移位，予以個別修正，也許可再試調充模率及模具溫度，以便改善（shàn）其均勻度。

5.檢查及修改射出機之故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會引起加工條（tiáo）件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討（tǎo）所有的記錄數（shù）值之後，保留一套樣（yàng）品，以便（biàn）校對比較已修正（zhèng）之（zhī）後的樣品是（shì）否（fǒu）改善。妥善保存所（suǒ）有在試模過程中樣（yàng）品檢驗的記錄（lù），包括加工（gōng）周期各種壓力、熔膠（jiāo）及（jí）模具（jù）溫度、料管（guǎn）溫（wēn）度、射出（chū）動作時間、螺杆加料時期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉（jiè）以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標（biāo）準的產品。

目前，工廠試模時往往忽略模（mó）具溫度，而在短時試模及將來量產時，模（mó）具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以（yǐ）影響樣品的尺（chǐ）寸、光度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以掌握，將來量產時就可能出現困難。

以上就是深圳模（mó）具工廠（chǎng）分享的注（zhù）塑模具的試模技巧內容，更多模具資訊和模具產品，敬請關注我們官網（wǎng） http://www.xueqin5.com/