1.缺膠：產品邊緣光滑（huá）,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠（jiāo）口最邊的地（dì）方；②又（yòu）細又長的骨位。

2.縮水（shuǐ）：因（yīn）產品（pǐn）收縮導致素材表麵有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品（pǐn）厚度不均（jun1）的地方；②膠厚部位（wèi）；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多（duō）出一塊很薄的皮，常（cháng）發（fā）生在①分模麵；②模具活動（dòng）芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。

4.氣泡：產品（pǐn）表麵有一與周（zhōu）圍顏色不同的泡，一般分為①由（yóu）未及時排出之氣體、空（kōng）氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別（bié）注意。

5.結合線：兩股以上的料（liào）流融合時在產品表麵（miàn）形成一條（tiáo）很深之熔結痕。一般發生（shēng）在（zài）多股（gǔ）料匯合處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以（yǐ）透明件為明顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色（sè）或黑色焦痕，一般發生在（zài）難走膠（jiāo）、易困氣的部位。

8.黑點：有黑（hēi）色之點狀雜質（zhì）在產（chǎn）品表麵，一般（bān）由材料裏混（hún）有（yǒu）雜料異（yì）引起的。

9.啞色：產品表麵不反光，不亮（liàng），朦朧，尤以（yǐ）透明件（jiàn）易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由（yóu）色粉材料或調試比例（lì）不（bú）對，或模溫不對引起。

11.皺紋：產品（pǐn）表麵（miàn）有波浪紋，由於樹脂向一邊（biān）流動一邊變更引起的。

12.變形：產（chǎn）品扭曲，不平（píng），不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件（jiàn），盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯料：與規定用料不同，可以（yǐ）通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識（shí）別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出（chū）後結構不完整（但不同於（yú）缺膠）或因設計模具頂出裝置（zhì）係（xì）統欠缺（quē），致使產品難以從模（mó）腔中頂出，一般發生（shēng）在薄壁，膠（jiāo）骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡（jì）。一（yī）般發生在多膠（jiāo）、柱高、柱底。

16.多（duō）料：因模（mó）腔損（sǔn）傷致使產品表麵多出，一般發（fā）生在活動科、柱位，頂針位，分模（mó）麵。

17.混色：因料不幹淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不（bú）同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混（hún）點：成型膠（jiāo）件（jiàn）表（biǎo）麵（miàn）所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速（sù）度太快的原因使（shǐ）膠件發（fā）白（白點）。

20.爆裂：成型件（jiàn）出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模（mó）溫度低都可引起（qǐ））。

21.尺寸偏差：因模具金型不良（liáng）或成型條件變化使部品尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使（shǐ）產品出現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂（dǐng）針位，骨位。

23.頂裂：因頂（dǐng）出係統（tǒng）速度太快，以及產品不易（yì）出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導（dǎo）致膠件孔塞。

25.模印（yìn）：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等（děng））。

26.油汙：成型件因模腔油汙（wū）未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠件表麵出油性汙（wū）染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗衝擊（jī），拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配（pèi）方錯誤、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓太小，而使膠件表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模（mó）具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現（xiàn）空心或局部出現燒痕。