1.缺膠：產（chǎn）品邊緣光滑,形狀不規則，有不（bú）整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又（yòu）長的骨位。

2.縮水：因產（chǎn）品收縮導致素材表麵有凹痕（hén），不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度（dù）不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊（kuài）很薄的皮，常發生在①分模麵（miàn）；②模具活動芯位；③頂針位，柱（zhù）位，孔位，扣位。

4.氣泡（pào）：產品表麵有一與（yǔ）周（zhōu）圍顏色不同的泡，一般（bān）分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的（de）氣泡；②熱冷（lěng）縮（suō）引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的（de）料流融合時在產品表麵形成一條（tiáo）很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合（hé）處。

6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向（xiàng）外（wài）射，尤以透（tòu）明件為明顯（xiǎn）。

7.燒膠：表麵（miàn）不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走（zǒu）膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表麵，一般由材料裏混有雜（zá）料異引起的。

9.啞（yǎ）色：產品表麵（miàn）不（bú）反光，不亮，朦朧（lóng），尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫（wēn）不對引起。

11.皺紋：產品表麵有波浪紋，由於樹脂向一邊流動（dòng）一邊變更引起的（de）。

12.變形：產品扭曲，不平，不（bú）直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料

尤為常見。

13.用錯（cuò）料：與規定用料不同，可以通過查包裝標（biāo）簽，產品（pǐn）密度（dù）（放（fàng）水中）及燃（rán）燒持續性，火焰和煙的顏（yán）色進行識（shí）別。

14.粘模：產品的局部殘留模腔（qiāng），致使產品取出後結構不完（wán）整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔（qiāng）中頂（dǐng）出，一般發（fā）生在薄壁，膠（jiāo）骨位，扣位，膠柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕（hén）跡。一般發生（shēng）在多膠、柱高（gāo）、柱底。

16.多料：因模腔損傷致使（shǐ）產品表麵多出，一般發生在（zài）活動科、柱位，頂針位，分模（mó）麵。

17.混色：因料不幹（gàn）淨或溫度過高使膠件表麵或內部形成與膠件不同的顏（yán）色點（混料不均（jun1）勻以引起）。

18.混點：成型膠件（jiàn）表麵所出現的雜點（如黑（hēi）點）、焦點（diǎn）。

19.頂（dǐng）白（bái）：頂針位因頂出速（sù）度太快的原因使膠件發白（白（bái）點）。

20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。

21.尺寸（cùn）偏差：因模具金型不良（liáng）或（huò）成（chéng）型條件變化使部品（pǐn）尺寸在公差範圍外。

22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表（biǎo）麵轉角位出現白痕（hén）），一（yī）般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂：因頂出係統速度太快，以及（jí）產品不易出模或模溫不夠，使產（chǎn）品頂出裝置中衝擊出裂痕。

24.閉孔：因模具頂針（zhēn）、鑲針，損壞、斷（duàn），而導致膠件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵本身缺陷而形成模腔相對應的（de）狀況（如紋狀、印痕（hén）、多膠等）。

26.油汙：成（chéng）型（xíng）件（jiàn）因模腔油汙（wū）未清除幹（gàn）淨或打油（yóu）性脫模剝而使（shǐ）膠件表（biǎo）麵出油性汙染（rǎn）。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件（jiàn）易斷，抗衝擊，拉伸強度減弱，一般（bān）發生在用錯膠料、材料配（pèi）方（fāng）錯誤（wù）、料溫過高物料分解等。

28.料花：因膠料未烘幹或背壓（yā）太小（xiǎo），而使膠件表麵出現白色水紋（wén）狀。

29.困（kùn）氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快（kuài），使模腔空氣不易排（pái）而使膠件內部出現空心或局（jú）部出現燒痕（hén）。