在注塑成型加工（gōng）過程中可能由於原料處（chù）理不好、製品或模（mó）具設計不合理、操作（zuò）工沒有掌握合適的工藝操作條件，或者因（yīn）機械方麵的原因，常常使製品產（chǎn）生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變（biàn）形、尺寸變化等缺陷。

對塑料製品的評（píng）價主要有（yǒu）三個方麵，第一是外觀質量，包括完整性、顏色、光澤等；第二（èr）是尺寸和相對（duì）位置間的準確性；第三是與用途相應的（de）機（jī）械性能（néng）、化學性能、電性能等。這些質量（liàng）要求又根據製品使用場合的不同，要求的尺度（dù）也不同。

生產實踐證明，製品的缺陷主要在於模具的設計、製造精度和磨損程度等方麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問（wèn）題而成效不大的困難局麵。

生產（chǎn）過程中工（gōng）藝（yì）的調（diào）節是提高製品質量和產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不好,廢品就（jiù）會源源不絕。在調（diào）整工藝時最好一（yī）次隻改變一個條件，多觀察幾回，如果壓力（lì）、溫度、時間統統一起調的話（huà），很易造成混亂（luàn）和誤解，出（chū）了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決製品注不滿的（de）問題就有十多個可能的解決途徑，要選擇出解決問題症結的一、二個主要方案，才能真正解決問題。此外，還應注意解決（jué）方案中的辨（biàn）證（zhèng）關係。比如：製品出（chū）現了凹（āo）陷，有時要提高（gāo）料（liào）溫，有時要降低料溫；有時要增加料量，有時要減少料量。要承認（rèn）逆向措施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不（bú）完整

這是一個經常遇到的問題，但也比較容易解決。當用工藝手段確實解決不了時，可從模具設計製造上（shàng）考慮進行（háng）改進，一般是可以解決（jué）的。

一、設備（bèi）方麵：

（1）注（zhù）塑（sù）機塑化容量小。當製品質量超過注塑機實際（jì）最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷（fū）出的。若製品質量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充（chōng）分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結（jié）果不能及時地向模具提供適（shì）當的熔（róng）料。這種情況隻有更換容量大的注塑機才（cái）能解決問題。有些塑料如尼（ní）龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱（rè）較大（dà），需用塑化容量大的注塑機才（cái）能保證料的（de）供應。

（2）溫（wēn）度（dù）計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過（guò）低。這（zhè）是由於溫控裝置如熱電（diàn）偶及其線路或溫差毫伏（fú）計失靈，或者是（shì）由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒（méi）有及（jí）時修複更換。

(3)噴嘴（zuǐ）內孔直（zhí）徑太大或（huò）太小。太小（xiǎo），則由於流通直徑小，料條（tiáo）的比容增大，容易（yì）致冷（lěng），堵塞進料通道或（huò）消耗注（zhù）射壓力；太大，則流通截麵積大，塑（sù）料進（jìn）模的單（dān）位麵積壓力低，形成射力小的（de）狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的剪切熱而不（bú）能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流道入口配合不良，常常發生模外溢料，模（mó）內充不滿的現象（xiàng）。噴嘴本身流動阻力很大或有異物、塑料炭化沉積物等堵塞；噴嘴或主流道（dào）入口球麵損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流（liú）道軸心產生傾側位（wèi）移或軸向壓緊麵脫離；噴嘴球徑比主流道入口球徑大，因邊緣出現間（jiān）隙，在溢料擠（jǐ）迫下逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成（chéng）製品注不滿（mǎn）。

（4）塑料熔塊堵塞（sāi）加料通道。由於塑料在料鬥幹燥器內局部熔化結塊，或機筒進料段（duàn）溫（wēn）度過高，或（huò）塑料等級選擇不當，或塑料內含的潤（rùn）滑劑過多都（dōu）會使塑料在進入進（jìn）料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地熔化，粒料與熔料互相黏（nián）結形成“過（guò）橋”，堵塞通道或（huò）包住螺杆，隨同螺杆旋（xuán）轉作圓（yuán）周滑動，不（bú）能前移，造成供料中斷或無規則波（bō）動。這種情況隻有在鑿通通道，排（pái）除料塊後才能得到根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通式噴嘴。但是如果機筒前端和噴嘴（zuǐ）溫度過高，或在高壓狀態下機筒前端儲料過多，產生“流涎”，使塑料（liào）在未開始注射而模具敞開的情況（kuàng）下，意外地搶先進入主流道入口並在模板（bǎn）的冷卻作用下變硬，而妨礙熔料順暢地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴嘴的溫度以及減少機筒的儲料量，減低背壓壓力避免機筒前端熔料密（mì）度過大。

（6）注塑（sù）周期過短（duǎn）。由於周期短，料溫來不及跟上也會造成缺料（liào），在電壓波動大時尤其明顯。要根據（jù）供電電壓對周期作相應調整。調整時一般不考慮注射和保壓時間，主要考慮調整從（cóng）保壓完畢到螺杆（gǎn）退回的那（nà）段時間，既不（bú）影響充模（mó）成型條件，又可延長或縮短料粒（lì）在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注（zhù）係統有缺陷。流道太小、太薄或（huò）太長，增加（jiā）了流體阻力。主流道應增加直（zhí）徑，流道、分流道應造成圓形較好。流道或較口太大，射力不足；流道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵（miàn）粗糙度不良，影（yǐng）響料流（liú）不暢；流道沒有開設冷（lěng）料井或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道及澆口大小分配的均衡，否則會出現隻有（yǒu）主流道附近或者澆口粗而短的型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情（qíng）況。應適當加粗流道直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還要加大離主流道較遠型腔的澆口（kǒu），使各個型腔的注（zhù）入壓和料流速度基本一（yī）致。

（2）模具設（shè）計不合理。模具過分複雜，轉折多，進（jìn）料口（kǒu）選擇不當，流道太狹窄，澆口數量（liàng）不足或形式不當；製品（pǐn）局部斷麵很薄，應增加整個製（zhì）品或局部的厚度，或在填充不足處的附近設置（zhì）輔助流道或澆（jiāo）口；模腔（qiāng）內排（pái）氣（qì）措施不力造成製件不滿的（de）現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生在製（zhì）品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁（bì）部分以及用側澆口成型（xíng）的薄底殼的底部等處。消除這種缺陷的設計包括開（kāi）設有效的排氣孔（kǒng）道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先排出，必要（yào）時特意將型腔的困氣區域的某個局部製成鑲件，使空氣從鑲（xiāng）件縫隙（xì）溢出；對於多型腔模具容易發生澆口分配不平衡的情況（kuàng），必要時應減少注射型腔的數量，以（yǐ）保證其它型腔製件合格（gé）。

三、工藝方（fāng）麵

（1）進料調節不當（dāng），缺料或多料。加料（liào）計量不準或（huò）加料控（kòng）製係統操作不正常（cháng）、注塑機或模具或（huò）操作條件所限導致注射周期反常（cháng）、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小都可（kě）能造成（chéng）缺料，對於顆粒大、空（kōng）隙多的粒料（liào）和（hé）結晶性的比容變化大的塑料如聚（jù）乙烯、聚丙烯、尼龍等（děng）以（yǐ）及黏度較大的（de）塑（sù）料如ABS應調較高料量（liàng），料溫偏高時應調大料量。

當機筒端部存料過多時，注射（shè）時螺杆（gǎn）要消耗額外多的注射壓力來壓（yā）緊、推動機筒內的超額囤料，這就大大的降低了進入模腔的塑料的有效射壓而使製品難以充（chōng）滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回（huí）太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較（jiào）高，流動（dòng）性（xìng）差，應（yīng）以較大壓力和速度注射（shè）。比如在製ABS彩色製件時（shí），著色劑的不（bú）耐高溫性限製了機筒的加熱溫度，這就（jiù）要以比通常高（gāo）一些的注射（shè）壓力和延長注射（shè）時間來彌補。

（3）注射速度慢。注射速度對於一些形狀複雜、厚薄變（biàn）化大、流程長的製品，以及黏度較大的塑料如（rú）增韌性ABS等具有十分突出的意義。當采用高壓尚（shàng）不能注滿製（zhì）品（pǐn）時，應（yīng）可慮（lǜ）采用高速（sù）注射才能克服注不滿的毛（máo）病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進入型腔（qiāng）的熔料由於模具（jù）的冷（lěng）卻作用而使黏度過早地上（shàng）升（shēng）到難以流動的地步，妨礙了對遠端的充模（mó）；機筒後段溫（wēn）度低，黏度（dù）大的（de）塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果造成看起來壓（yā）力（lì）表顯示的壓（yā）力足夠而實際上熔料在低壓（yā）低速下（xià）進入型腔；噴（pēn）嘴溫（wēn）度低則可能是固定加料時噴嘴長時間與（yǔ）冷的模具接觸散失了熱量，或者噴嘴加熱圈供熱不足或接觸不良造（zào）成料溫低，可能堵塞模具的（de）入料通道（dào）；如果模具不（bú）帶冷料井，用自鎖噴（pēn）嘴（zuǐ），采用後加料程序，噴嘴較能（néng）保持必需的溫度；剛開機時（shí）噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加（jiā）速噴嘴升（shēng）溫。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料廠常常（cháng）使用再生碎（suì）料，而再生（shēng）碎料往往會反映出黏度增大的傾向（xiàng）。實驗指出（chū）：由於氧化裂解生成的分子斷鏈單位體積密度增加了，這（zhè）就增加了在機筒和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長了較多氣態物質的產生，使注射壓力損失增大，造成充模困難。為了改善塑料的（de）流動性，應考（kǎo）慮（lǜ）加入外潤滑劑如硬脂酸或其鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑（huá）劑的加入既提高塑料的流動性，又（yòu）提高穩定性，減少氣態（tài）物質的氣阻。

1.6.2 溢料（liào）（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒等，大多發生在模具得分合位（wèi）置上，如（rú）：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆（gǎn）的孔隙等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓（yā）印模具形成局部陷塌，造（zào）成永久性損害。鑲件（jiàn）縫隙和頂杆孔隙的溢料（liào）還會使製（zhì）品卡在模上，影（yǐng）響脫模。

一（yī） 設備方麵

（1）機器真正的合模力不足。選擇注塑機時，機器的額定合模力必（bì）須高於注射成型製（zhì）品縱向投影（yǐng）麵積在注射時形成（chéng）的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節（jiē）不佳，肘杆機構沒有伸直（zhí），產生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模（mó）具單側一邊被合緊而另一邊（biān）不密貼的情況，注射時將出現飛（fēi）邊。

（3）模（mó）具本身（shēn）平行度不佳，或（huò）裝得不平（píng）行，或模板（bǎn）不平行，或拉杆受力分布不（bú）均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失（shī）效；料筒或螺杆的磨損過（guò）大；入料口冷卻係統（tǒng）失效造成“架橋（qiáo）”現象；機筒（tǒng）調定的注料量（liàng）不足，緩衝（chōng）墊過小等都可（kě）能造成飛邊反複出（chū）現，必（bì）須及時維修或（huò）更換配件。

二（èr） 模具（jù）方麵

（1）模具分型麵（miàn）精度差。活動模板（如中板）變形翹（qiào）曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因早先的飛邊（biān）擠壓而（ér）使型腔周（zhōu）邊疲勞（láo）塌陷。

（2）模具（jù）設計不合理。模具型腔的開設位置過偏，會令注射時模具單邊發（fā）生張力，引（yǐn）起飛（fēi）邊；塑料流動性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等，在熔融態下黏度很低，容易進入活動的或（huò）固定的縫隙，要求模具的製（zhì）造精度較高；在（zài）不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置在質量對稱中心上（shàng），在製品厚實（shí）的部位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品（pǐn）中央或（huò）其附近有（yǒu）成型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如（rú）果合模力不足模的這部分 支承作用力不夠發（fā）生輕（qīng）微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時（shí），其側麵（miàn）的投影麵積也受成型壓力作用，如果支（zhī）承力不夠也會造成飛邊；滑動型芯配合精度不良或固定型芯與型腔（qiāng）安裝位置偏移而產生飛邊；型腔排氣不良，在模的分型麵上沒有開排（pái）氣（qì）溝或排氣溝（gōu）太淺或過（guò）深過（guò）大或受異物阻塞（sāi）都將造成（chéng）飛（fēi）邊；對多型腔模具應注（zhù）意各分流道合澆口的合理設計，否則將造成充模受（shòu）力不均而（ér）產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或（huò）注射速度過快。由於（yú）高壓高速（sù），對模具的張開力增大導致溢（yì）料（liào）。要（yào）根據（jù）製品厚薄來調節注射速度和注射時間,薄製品要用高速迅速充模，充滿（mǎn）後不再進注；厚製品要（yào）用低（dī）速充模，並讓表皮在達（dá）到終壓前大體固定下來。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了（le）防止凹陷而（ér）注入過多的熔料（liào），這樣凹陷未必能“填平（píng）”，而（ér）飛邊卻（què）會出現。這種情況（kuàng）應用延（yán）長注射時間或保壓時（shí）間來解決。

（3）機筒、噴嘴溫度太高或模具（jù）溫度太高都會使塑料（liào）黏度下降，流動（dòng）性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原料方麵

（1）塑料黏度太高或太低（dī）都可能出現飛（fēi）邊。黏度低的塑料如尼龍、聚乙烯、聚丙烯等，則應提高合模力（lì）；吸水性強的塑料或（huò）對水敏感的塑料在（zài）高溫下（xià）會大幅度的降低（dī）流動黏度，增加飛邊（biān）的可能性，對這些塑料必須徹底幹燥；摻入再生料太多的（de）塑料（liào）黏度也會下降，必要時要補充滯留成分。塑料黏（nián）度太高，則流（liú）動阻力增大（dà），產生大的背壓使模腔壓力提高，造成合模力不足而（ér）產（chǎn）生飛邊。

（2）塑料原料粒度大（dà）小不均時會使加（jiā）料量變化不（bú）定，製件或不滿，或（huò）飛邊。

1.6.3 凹（āo）痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹（āo）陷，主要出現在厚壁位置、筋條、機殼（ké）、螺母嵌件的背麵等處（chù）。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆（gǎn）或柱塞（sāi）磨損嚴重，注射及（jí）保（bǎo）壓時熔料發生漏流，降低了充模（mó）壓力和料量（liàng），造（zào）成熔料不足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小（xiǎo）則容易堵塞進料通道，太大則將使射力小，充模發生困難。

二（èr） 模具（jù）方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流道效率低（dī）、阻力大，熔料過早冷卻。澆口也不能過大，否（fǒu）則失去了剪切速率，料的黏（nián）度高，同樣不能使製品（pǐn）飽滿。澆口應開設在製（zhì）品的厚壁部位。流道中開設必（bì）要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進入型腔使充模持續進行。點澆（jiāo）口、針狀澆口的澆口長度一（yī）定要控製（zhì）在1mm以下，否則塑料在澆口凝固快，影響壓力傳遞；必要時（shí）可（kě）增（zēng）加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在流道邊緣設置（zhì）排氣溝槽，減少（shǎo）空氣對料流的阻擋作用。

（2）多澆口模具要調整各澆口的充模速度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵部位（wèi）應有效地設置冷卻（què）水（shuǐ）道，保證模具的冷卻對（duì）消除或減少（shǎo）收縮起著很好（hǎo）的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且（qiě）具有可靠（kào）的合模密封性，能承受（shòu）高（gāo）壓、高速、低黏度熔料的充模。

三 工藝方麵

（1）增加注射壓力，保壓壓力，延長注射時間。對於流動性大的塑料，高壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料（liào）溫，降低機（jī）筒（tǒng）前段和噴嘴溫度（dù），使進入型腔的（de）熔料容積變化（huà）減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫（wēn）度，使充模容（róng）易。收縮發生在澆口區域時應延長保壓時間。

（2）提（tí）高（gāo）注射速度可以較方（fāng）便（biàn）地使製件充滿並消除大（dà）部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高（gāo）模具溫度（dù），保證料流順暢（chàng）；厚壁製件應（yīng）減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻的生產周期（qī），增加背壓，螺杆前（qián）段保留一（yī）定的緩（huǎn）衝墊等均有利於減少收（shōu）縮現象（xiàng）。

（5）低精度製品應及早出模讓其（qí）在（zài）空（kōng）氣中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四 原料方麵：原料太軟易發（fā）生凹陷，有效的方法是在（zài）塑料中加入成核劑（jì）以加快結晶。

五（wǔ） 製品設計方麵：製品設計應使壁厚均勻，盡量（liàng）避免壁厚的變化，象（xiàng）聚丙烯這類收縮很大（dà）的塑料，當（dāng）厚度變化超出50%時，最（zuì）好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料在充（chōng）模過程中（zhōng）受（shòu）到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形（xíng）成氣泡。這些氣體的來源主要（yào）是原（yuán）料（liào）中含有水分或易揮發物質或潤（rùn）滑劑過量（liàng），也可能是料（liào）溫過高（gāo）塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴孔太小（xiǎo）、物料在噴嘴處流（liú）涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或（huò）毛刺，高速料流經過時產生摩擦（cā）熱使料分解。

二 模具方麵：

（1）由於設計上的（de）缺（quē）陷，如：澆口位置不（bú）佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細（xì）小、模具冷卻係統不合（hé）理使（shǐ）模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不（bú）連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型麵缺少必要的排氣孔（kǒng）道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂（dǐng）針之類（lèi）的加工縫隙（xì）排氣，造成型腔中的空氣（qì）不能在（zài）塑料進入時同時離去。

（3）模具（jù）表麵粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通（tōng）過的塑料分解。

三 工藝方麵

（1）料溫太高，造成分解（jiě）。機筒溫度過高或加（jiā）熱失調（diào），應逐（zhú）段減低機筒溫度。加料段（duàn）溫度過（guò）高，使一部分塑料（liào）過早熔融充滿螺（luó）槽，空氣無法從加料口（kǒu）排出。

（2）注射壓力小，保（bǎo）壓時間短，使熔料與型腔表（biǎo）麵不（bú）密貼。

（3）注射速度太（tài）快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解（jiě）氣；注射速度太慢，不（bú）能及時充滿型腔造成製品表麵密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩衝（chōng）墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型（xíng）壓（yā）力，產生氣泡。

（5）用多段（duàn）注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填（tián）滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使（shǐ）模內氣（qì）體能（néng）在各段及時排（pái）除幹淨。

（6）螺杆預塑（sù）時背壓太低（dī）、轉速太高，使螺杆退回太（tài）快，空氣容易隨料一起推向機（jī）筒前（qián）端。

四（sì） 原料方麵

（1）原料中混（hún）入異種塑料或粒料中摻入大（dà）量粉（fěn）料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害（hài）性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於（yú）20%）

（3）原料（liào）中含有揮（huī）發性溶劑或原料中的液態助劑如（rú）助（zhù）染劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電（diàn）劑等用（yòng）量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有幹（gàn）燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分幹燥並使用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較（jiào）高（gāo）的溫度（dù）或較長的（de）受熱（rè）時間（jiān）。特別是含有微量水（shuǐ）分時，可能發生（shēng）催化裂化（huà）反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其（qí）加工溫度（dù）。

五 製品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應（yīng）適當加大主流道（dào）、分流（liú）道及澆口的尺（chǐ）寸。

1.6.5 熔接痕

熔融塑料在型腔中由於（yú）遇到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流（liú）中斷的區域而以多股形式匯合（hé）時以及發生澆口噴射充模（mó）時，因不能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的（de）存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷的方法基本（běn）相同。

一 設備方麵：塑（sù）化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期（qī），使塑化更完（wán）全，必要時更換塑化容量大的機器。

二 模具方麵

（1）模具溫度過低，應適當提高模具溫度或有目的地提高熔接縫處的局部溫（wēn）度。

（2）流道細小（xiǎo）、過狹或過（guò）淺，冷料井小。應增加流道的尺寸，提高流道效率，同時（shí）增（zēng）加冷料井的容積。

（3）擴大或縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在（zài）嵌件、孔洞的周圍流動。發生噴射充模的澆口要設法修正、遷移或加擋塊緩衝。盡量不用或少用（yòng）多澆口。

（4）排氣不（bú）良或（huò）沒有排氣孔。應開設、擴張或疏（shū）通排氣通道（dào），其中包括利用鑲件、頂針縫隙（xì）排氣。

三 工（gōng）藝方麵

（1）提高注射壓力，延長注射時間。

（2）調好注射速（sù）度：高速可使熔料來不及降溫就（jiù）到達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排（pái）出。

（3）調好機筒（tǒng）和噴嘴的溫（wēn）度：溫度高（gāo）塑（sù）料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑（jì）應盡量少用，特別是含矽脫模劑，否則會使（shǐ）料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速，使塑料黏度下降；增加背壓壓力（lì），使塑料密度提高。

四 原料方（fāng）麵

（1）原料應幹燥並盡（jìn）量減（jiǎn）少配方中（zhōng）的液體添加劑。

（2）對流動性（xìng）差（chà）或熱敏性高（gāo）的塑料適當添加潤滑（huá）劑（jì）及穩定（dìng）劑，必要時改用流動性好的或耐熱性高的塑料。

五 製品設計方麵

（1）壁厚小，應加厚（hòu）製件以免過早固化。

（2）嵌件位置不當，應以調整。

1.6.6 發脆

製品發脆很大一部分是由於內應力造成（chéng）的。造成（chéng）製品發脆的原因（yīn）很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內（nèi）有死角或障礙物，容易促進（jìn）熔料降解。

（2）機器塑化（huà）容量（liàng）太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機（jī）筒內受熱和受剪切作用的時間過（guò）長，塑料容易老（lǎo）化（huà），使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜或不平衡，頂幹（gàn）截麵（miàn）積小或分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考（kǎo）慮調整澆（jiāo）口尺寸（cùn）或增設輔助澆（jiāo）口（kǒu）。

（2）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或（huò）增加分流道（dào）尺寸。

（3）模具（jù）結構（gòu）不良造成注塑周期（qī）反常。

三 工藝方麵

（1）機（jī）筒（tǒng）、噴嘴溫度（dù）太低，調高它。如果物（wù）料容易降解（jiě），則應提高機筒、噴嘴的溫（wēn）度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力和轉速（sù），使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪（jiǎn）切過熱而造成的降解。

（3）模溫太（tài）高，脫模困難；模溫太低，塑料過（guò）早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，特別是高熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮（suō）短冷卻時間；型腔難脫時（shí），要（yào）降低型腔溫（wēn）度，延長冷卻時間。

（5）盡量少用金（jīn）屬嵌件，象聚苯乙（yǐ）烯這類（lèi）脆性的冷（lěng）熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它雜（zá）質或摻雜了不（bú）適當的或過量的溶劑或其它添加劑時。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱（rè）會與水汽發生催化（huà）裂化反應，使製件發生大的應變。

（3）塑料再生次數太多（duō）或再生料含量太高，或在機筒內加熱時間太（tài）長，都會促（cù）使製件脆裂（liè）。

（4）塑料本身質量不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子（zǐ）鏈等不均勻結構的成分占（zhàn）有量過（guò）大；或受其它塑料摻雜汙染、不良添加劑汙染、灰塵（chén）雜質汙染（rǎn）等也是造成發脆的原因。

五 製（zhì）品設計方麵

（1）製品（pǐn）帶有容易出現應力開裂的尖角（jiǎo）、缺口或厚度相差很大（dà）的部位（wèi）。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變色

造成變色的原因（yīn）也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它（tā）粉（fěn）塵沉積在料鬥上使物料受汙染（rǎn）變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控（kòng）失靈。

（3）機筒中有障礙物，易促進塑（sù）料（liào）降解；機筒或螺槽內（nèi）卡有金屬異物，不斷（duàn）磨削使塑料變色。

二 模具方麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕（jué）熱壓縮，在高溫（wēn）高壓下與氧氣劇（jù）烈反（fǎn）應，燒傷塑（sù）料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或（huò）模內潤滑劑、脫模劑太多。必（bì）要時應定期清潔料筒，清（qīng）除比塑料耐（nài）熱性還差的抗靜電（diàn）性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺（chǐ）寸太小。

三 工藝方（fāng）麵

（1）螺杆轉速太高、預塑（sù）背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太高、時間過長，注射速度太快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染。

（2）水分及揮發（fā）物含量高。

（3）著色劑、添加（jiā）劑分解。

1.6.8黑斑或黑液

造成這（zhè）種缺（quē）陷（xiàn）的原因主要是在設備和原料方麵（miàn）：

一 設備方麵

（1）機筒（tǒng）中有（yǒu）焦黑的材料（liào）。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨（mó）損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出（chū）裝置中滲入油。

三 原料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑劑不足。

1.6.9 燒（shāo）焦暗（àn）紋

一 設備方麵：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或噴嘴處有料墊導致注射開始時排（pái）氣不暢。

二 模具方（fāng）麵：

（1）排氣不良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困（kùn）難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓力或預塑背壓（yā）太高（gāo）。

（3）注射速度太快或注射周期太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料中揮發（fā）物含（hán）量高。

（3）潤滑劑、脫模劑用量過多。

1.6.10 光澤不好

一 設（shè）備方麵：

（1）供料不足。

（2）換（huàn）料時機筒未清洗（xǐ）幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆口太小或流道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良（liáng）或模溫過低。

（4）沒有冷料（liào）井。

三 工藝方（fāng）麵：

（1）機（jī）筒加熱不均（jun1）勻（yún）、機（jī）筒溫度過高或過低。

（2）噴嘴太小或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料（liào）未幹燥處理。

（2）含有揮（huī）發（fā）性物質。

（3）助劑或（huò）脫模劑用量過多。

1.6.11 脫模困難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫模結構不合（hé）理或（huò）位置不（bú）當。

（2）脫模斜度不（bú）夠。

（3）模溫過高（gāo）或通（tōng）氣不良。

（4）澆道壁或（huò）型腔表（biǎo）麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進（jìn）料口吻合不服帖或噴嘴直徑（jìng）大於進料口直徑。

三 工（gōng）藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及冷卻時間（jiān）長。

四（sì） 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形（xíng）

一 模具方麵：

（1）澆口位置不當或（huò）數量不足。

（2）頂出位（wèi）置不當或製品受力不均勻。

二 工藝方麵：

（1）模具、機筒（tǒng）溫度太高。

（2）注射壓力太高或（huò）注射速度（dù）太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三 原料方麵：酞氰係顏料會影響聚乙烯的結晶度而導致製品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不均，變化突然或（huò）壁厚過小。

（2）製品結構造（zào）型不當。

1.6.13 尺寸不穩定（dìng）

一 設備方麵：

（1）加料係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統（tǒng）出現故障。

二 模具方麵：

（1）澆口及流道尺寸（cùn）不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝（yì）方麵：

（1）模溫不均或冷卻回路不當而致模溫（wēn）控製不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時（shí），樹脂性能有變化。

（2）物料顆粒大（dà）小無規律。

（3）含（hán）濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律有影響。

1.6.14 龜裂汽白

一 模具方麵：頂出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度低或模具溫度低（dī）。

（2）注射壓力高。

（3）保壓時間長。

三 原料方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號、品級不適用。

四 製品設計方麵：製品設計不合理，導致（zhì）局部（bù）應（yīng）力集中。

1.6.15 分層剝離

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於（yú）PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能（néng）造成分層剝離。

二 原料方麵（miàn）：

（1）原料汙染或混入異物。

（2）不（bú）同塑料混雜（zá）。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製（zhì）品在成型脫模後，很快在（zài）金屬嵌件的（de）背麵或（huò）在特別厚的部位出現腫脹和（hé）鼓泡，這是由於未完全冷卻（què）硬化的塑料在內壓力（lì）的作用下釋放氣體膨脹造成。

解決措施：

（1）降低模溫，延長（zhǎng）開模時間。

（2）降低料的幹（gàn）燥溫度及加工溫度；降低充模速率（lǜ）；減少成型周期；減少流動阻（zǔ）力。

（3）提高保壓壓力和時間。

（4）改（gǎi）善製品（pǐn）壁麵太厚或厚（hòu）薄變化大的狀況。

1.6.17 生產（chǎn）緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具（jù）溫（wēn）度（dù）高，影響了定型，又造成卡、夾製件而停機。要有（yǒu）針對性地加（jiā）強水（shuǐ）道的冷卻。

（3）模塑時間不穩（wěn）定。應（yīng）采用自（zì）動或半自動操作。

（4）機（jī）筒供熱量不足。應采（cǎi）用塑（sù）化能力大的機器或加強（qiáng）對料的預（yù）熱。

（5）改善機器生產條件，如油壓、油量、合模力等。

（6）噴嘴（zuǐ）流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫度或換用自鎖式（shì）噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具,減（jiǎn）少壁（bì）厚。