一．名詞解釋

成型製品表（biǎo）麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中（zhōng）心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及（jí）噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓（yā）時間。也可在澆口處（chù）設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可（kě）適當擴大澆口及流道麵（miàn）積，而澆口和流道截麵最好采用圓形，這種截麵能夠（gòu）獲得最佳充模。但是如果在塑件的（de）薄（báo）弱（ruò）區域設置澆口（kǒu），應采用（yòng）正（zhèng）方形截麵。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔（róng）料流動性能影響越大，越（yuè）要注意冷料穴尺（chǐ）寸的大小（xiǎo），冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕（hén）形成（chéng）示意圖

2.熔（róng）料在流道中（zhōng）流動不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流（liú）痕。當熔（róng）料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄（zhǎi）、光潔度很差時，料流很（hěn）容易形成湍流，導致塑件表麵（miàn）形成螺（luó）旋狀波（bō）流恨。對此，可適當降低（dī）注射速度或對注射（shè）速度采取慢、快、慢分級控製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁（bì）側設置澆口，澆口形式（shì）最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流（liú）道及澆口截（jié）麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑（sù）件表麵產生雲霧狀波流（liú）痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲（yún）霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具（jù）的排氣條件，降低料溫（wēn）及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。