一．名詞解釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖（tú）

二. 故（gù）障分析及排除方法：

1. 熔料流動（dòng）不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波流（liú）痕。可分別采取提高模具（jù）及噴嘴溫度，提高注射速率和充（chōng）模速度，增加注射（shè）壓力及保（bǎo）壓和增壓時間。也可在澆口（kǒu）處設置加熱器增（zēng）加澆口部位的局部（bù）溫度。還可適當擴大澆口及流道麵積，而澆口和流道截（jié）麵最（zuì）好采用圓（yuán）形，這（zhè）種截麵能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱區域設置澆口，應采用正方形（xíng）截麵。此外，注料口底部及分流道端部應設（shè）置較大的冷料穴，料溫對熔（róng）料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料（liào）穴的位置（zhì）必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。

圖2 流痕形（xíng）成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表（biǎo）麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入較大截麵的型腔（qiāng）或模（mó）具流道狹（xiá）窄、光潔度很差時，料流很容易形（xíng）成湍流，導致塑件表麵形成螺旋狀波流恨。對此，可適當降低注射（shè）速度或（huò）對注射（shè）速度采取慢、快、慢分級控製。模具（jù）的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆（jiāo）口形式最好采用（yòng）柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻力。

3.揮發性氣體（tǐ）導致塑件表麵產生雲霧狀波（bō）流（liú）痕。當采用ABS或（huò）其它共聚型樹脂原料時，若加工溫度較高，樹（shù）脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧狀波（bō）流痕。對（duì）此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。