一．名（míng）詞解（jiě）釋

成型製品表麵的線狀痕跡，此痕跡顯示了熔（róng）料流（liú）動（dòng）的方向（xiàng）。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導（dǎo）致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取（qǔ）提高模具（jù）及噴嘴溫度，提高注射速率（lǜ）和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱（rè）器增加澆口（kǒu）部位的局部溫度。還可適當擴大澆口及流道麵（miàn）積，而澆口和流（liú）道截麵最好采用圓形，這種截麵能夠（gòu）獲得最佳充模。但是如果在塑件（jiàn）的薄（báo）弱（ruò）區域設置（zhì）澆口，應采用正方形截麵。此（cǐ）外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴（xué），料溫對熔料流動性能影響越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須（xū）設置在熔料沿注料口流（liú）動方向的端部。

圖2 流痕形（xíng）成示意圖

2.熔料（liào）在流道中流動不暢導致塑件表麵產生螺旋狀（zhuàng）波流痕。當熔料從流道狹小的截麵流入（rù）較（jiào）大截麵的型腔或模具流（liú）道狹窄、光潔度很差（chà）時，料（liào）流很容易形成湍流（liú），導致塑件表麵形成螺旋（xuán）狀波流恨。對此（cǐ），可適當降低注射速度或對注射速度采取（qǔ）慢、快、慢分（fèn）級控（kòng）製。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁（bì）側設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵（miàn），減小料流阻（zǔ）力。

3.揮（huī）發性氣體導致塑（sù）件表麵產生雲（yún）霧狀波流痕。當采用ABS或（huò）其（qí）它共（gòng）聚型樹脂原料時，若加（jiā）工（gōng）溫度較（jiào）高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表麵產生雲霧（wù）狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具（jù）的排氣條件，降低料溫及（jí）充模速（sù）率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑（huá）劑（jì）品種或減少其用量。