一．名詞解釋

成型（xíng）製品表（biǎo）麵開裂形成裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意（yì）圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可（kě）以采用壓力（lì）損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接（jiē）澆口，可將正向（xiàng）澆口改為多個針形點澆口（kǒu）或側澆口，並減小澆（jiāo）口直徑。設計側澆口時，可采用成型後（hòu）可將破裂部分除去的（de）凸片式（shì）澆口。在工藝操作方麵，通過降低注（zhù）射壓力來減少殘餘應力（lì）是一種最簡便的方法，因為（wéi）注射壓力與殘餘（yú）應力呈正比例關係。應（yīng）適當提高料筒及模具溫度，減小熔料與模具的（de）溫（wēn）度，控製模（mó）內型胚（pēi）的冷卻時間和（hé）速（sù）度，使（shǐ）取向分（fèn）子連有較（jiào）長的恢複時間。

圖2 殘餘（yú）應力示意圖

2.外力導致殘餘應力集中。一（yī）般情況下，這類故障總是發生在頂杆（gǎn）的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在（zài）脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推（tuī）頂麵積受到（dào）條件限製不可（kě）能擴大時，可采用小麵積多頂杆的方法。如果模具型（xíng）腔脫模斜度不夠，塑（sù）件表麵也會（huì）出現擦傷形（xíng）成褶皺（zhòu）花紋。

3．成（chéng）型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特（tè）別是當塑件表（biǎo）麵的裂（liè）紋發生在剛開機（jī）時，大部分是（shì）由於嵌件溫度太低造成的。另（lìng）外，在嵌件材（cái）質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接（jiē）近樹脂特性的材料（liào）。在選用成型原料時，也應盡可能采用高分子量的樹（shù）脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件（jiàn）周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當（dāng）或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆（sōng）型樹脂不容易產（chǎn）生裂紋。因此，在（zài）生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在（zài）操作過程中，要特別注意不要把聚乙烯和（hé）聚丙烯等樹脂（zhī）混在一起使用，這樣很容易產生裂紋。在（zài）成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當（dāng）也會引起裂紋，應盡量減少其（qí）用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的尖角及缺口處最容易產生應（yīng）力集中，導致塑件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件（jiàn）形體結構中的外角及內角都應盡可（kě）能采用最大（dà）半（bàn）徑做成圓弧。試驗表明，最佳過（guò）度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角（jiǎo）處壁厚（hòu）的比值為（wéi）1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的裂紋複（fù）映到塑件表麵上。在注射成型過程中（zhōng），由於模具受到注射壓力反複的作用，型腔中具有銳角的棱邊部位會產生疲勞裂（liè）紋，尤其在冷卻孔附近特別容易產生裂紋。當（dāng）模具型腔表麵上的裂（liè）紋複映到塑件表麵上（shàng）時，塑件（jiàn）表麵上（shàng）的裂紋（wén）總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵（miàn）有無相同的裂紋。如果是由於複映作用產生裂紋，應以機械加工的方法修複模具。