一．名詞（cí）解釋

成型製品表麵開裂（liè）形成（chéng）裂縫叫（jiào）做裂紋。

圖1 裂縫示（shì）意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力（lì）的直接澆口，可將正向澆口改（gǎi）為多個針形（xíng）點澆口或側澆口，並減小澆口直（zhí）徑。設計側澆口（kǒu）時，可采用成型後可將破裂部分除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射（shè）壓力（lì）來減少殘餘應力是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈（chéng）正比例關係。應適當提高（gāo）料筒及模具溫度，減小（xiǎo）熔料與模具的溫度，控製（zhì）模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有（yǒu）較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外（wài）力導致殘餘應力集中。一（yī）般情況下，這類故障總是發生在（zài）頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於（yú）推頂麵積受到條（tiáo）件限製不可能擴大時，可采用小（xiǎo）麵積多頂杆的方法。如果模具（jù）型腔脫模斜度不夠（gòu），塑（sù）件表麵也會（huì）出現擦傷形成褶皺花紋（wén）。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別是當（dāng）塑件表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造（zào）成的。另外，在（zài）嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接（jiē）近樹脂特性的（de）材料。在（zài）選用成型原料時，也應盡可能采用（yòng）高分子量的樹脂，如果必須使用低分子量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計（jì）的厚一些（xiē）。

4. 原料選用不當或不（bú）純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容（róng）易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合具體情況選擇合適的成型原料。在操作過程中，要特別注（zhù）意不（bú）要把（bǎ）聚乙烯和聚丙烯等樹（shù）脂混在一起（qǐ）使用（yòng），這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形體結構中的（de）尖角及缺口處最（zuì）容（róng）易產生（shēng）應力集中，導致（zhì）塑件表麵（miàn）產生裂紋及破裂。因此，塑（sù）件形體結構（gòu）中的（de）外（wài）角及內角都應盡可能采用最大半（bàn）徑做（zuò）成圓弧。試驗表（biǎo）明，最佳過度圓（yuán）弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比（bǐ）值為1:1.7。

圖3 製品設計不合（hé）理導致變（biàn）形

6. 模具上的裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注（zhù）射壓力反複的作用，型腔中具有銳角的（de）棱邊部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻孔附近特別容易（yì）產生裂紋。當模具型腔表麵上的裂紋複（fù）映到塑件表麵上時，塑件表麵上的裂紋總是（shì）以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔（qiāng）表（biǎo）麵有無相同（tóng）的裂紋。如果是由於複（fù）映（yìng）作（zuò）用產生裂紋（wén），應以機械加工的方法修複模（mó）具。