一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因澆口或（huò）其它部分狹窄，熔態塑料（liào）推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解（jiě）決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更（gèng）改模具（jù）冷卻水進口位，使其遠離（lí）澆口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑件呈銀紋形。

原因：因塑料含（hán）水（shuǐ）份，混料（liào）不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法：1.加強回壓2.減（jiǎn）慢注速（sù）3.清理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈（chéng）現問題：塑膠接（jiē）口不良。

原因（yīn）：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流（liú）混合而產生發狀細線或（huò）氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注（zhù）速4.接縫線外設冷料池5.設放氣口6.改（gǎi）變澆口位或（huò）澆（jiāo）口7.不要用脫模劑8.轉（zhuǎn）用易流動的低粘度類原料。

四、呈現（xiàn）問題：塑件呈現空洞。

原（yuán）因：因塑料在熔料固化期間表麵接觸（chù）低溫（wēn）模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空（kōng）洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化溫度4.消減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助（zhù）線，及去除多餘壁厚（hòu）5.擴（kuò）大澆口6.縮短（duǎn）流（liú）道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣。

五（wǔ）、呈現問題（tí）：塑件欠注或缺料。

原因：因機械（xiè）注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太薄（báo）或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速（sù）率（lǜ），如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式（shì）螺杆3.提（tí）高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環速度7.提高模具放氣能力8.加大（dà）澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改造料流（liú）11.選用低粘度原料12.加（jiā）潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決（jué）方法：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模表麵緊（jǐn）配合及清理合（hé）模表麵6.轉用低（dī）粘度料。

七、呈現問題：塑件表（biǎo）麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷（lěng）卻，因其表（biǎo）麵凹痕。

解（jiě）決方法：1.增加注料速率2.提高模（mó）槽內壓（二次壓力）3.降低筒料固（gù）化溫度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注（zhù）時7．使模具溫度均勻8．更改澆口位置9．擴大澆口（kǒu）10．縮短模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形（xíng）。

原因（yīn）：因（yīn）注塑殘餘應力鬆弛導致塑件（jiàn）變形（xíng）扭曲。

解決方法：1.降（jiàng）低注壓2.降低（dī）筒料固化溫（wēn）度（dù）3.延長冷卻時間4.調勻料（liào）件壁厚及調勻脫模鎖（suǒ）動作5.添設（shè）脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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