塑膠的注塑成型（xíng）工藝過程主要包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程（chéng）。

一

填充階（jiē）段

填充是整個注塑循環過程（chéng）中的第（dì）一（yī）步，時間從模具閉合（hé）開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成（chéng）型效率越高，但是實際中，成型時（shí）間或者注塑速度要受到很多條件的製約（yuē）。

充時間（jiān）越短成型效率越高，但是實際中（zhōng），成型時間或者注塑速度（dù）要受到很多條件的製約。

高速填充（chōng）時剪切率較高，塑料由於剪（jiǎn）切變（biàn）稀的作用而存在粘（zhān）度下（xià）降的情形，使整體流動阻（zǔ）力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化（huà）曾厚度變薄。因此（cǐ）在流動控製階段，填充（chōng）行（háng）為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體（tǐ）的剪切（qiē）變稀效果往往很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上（shàng）風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切率較（jiào）低，局部粘度（dù）較（jiào）高，流動阻力較大。由（yóu）於熱（rè）塑料補充速率較（jiào）慢，流（liú）動較為緩慢，使熱傳導效應較為明（míng）顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加熱現象（xiàng），固化層厚度（dù）較厚，又進一步增（zēng）加壁部較薄處的流（liú）動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的（de）塑料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵（miàn）的（de）高分（fèn）子鏈互（hù）相平行；加上兩股熔膠性質各異（yì）（在（zài）膜腔中滯留時間不同，溫度、壓（yā）力也不同），造成熔（róng）膠交匯（huì）區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當（dāng）的角度用肉眼（yǎn）觀察，可以發現有明顯的結合（hé）線產（chǎn）生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得部分的強度降低而發生斷裂（liè）。

一（yī）般而言，在（zài）高溫區產生熔接的熔接痕強（qiáng）度（dù）極（jí）佳，因此高溫情（qíng）形下，高分子鏈活動性（xìng）較佳，可以互相穿透纏（chán）繞，此外高溫度區域兩股熔體（tǐ）的溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度，反之在低溫區域，熔接強度較（jiào）差。

二

保壓階（jiē）段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過（guò）程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背（bèi）壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的（de）流動稱作保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模（mó）具型腔（qiāng）內的阻力很大。

在保壓的（de）後期，材料密（mì）度持續增大，塑料也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓（yā）力達到最高值。

在（zài）保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料（liào）較為密實，密度較高；在壓（yā）力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此造成密度分布隨為止及時間發生變化。

保（bǎo）壓過程中塑料流（liú）速較低，流動（dòng）不再起主導作用；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介（jiè）質。

模腔中（zhōng）的壓力借助塑料傳遞至膜壁（bì）表（biǎo）麵，有撐開模具（jù）的趨勢，因此需（xū）要適（shì）當的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於（yú）模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過（guò）大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因（yīn）此在選擇注塑機時，應選擇具（jù）有足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約（yuē）70～80%，因此設計良好的冷卻係統可（kě）以大幅度縮短成型時間，提高注塑（sù）生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增（zēng）加成本；冷切不（bú）均勻會更進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲變形。

根據實驗（yàn），由熔體進入模具的（de）熱量大體（tǐ）分（fèn）兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具（jù）中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量由模腔中的塑（sù）料通（tōng）過（guò）熱傳導經模架傳至冷卻水管，再（zài）通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數（shù）未被冷卻水帶走的（de）熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚（yì）在空氣中。

注（zhù）塑成型的成型首（shǒu）期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及（jí）脫模（mó）時間（jiān）組成（chéng）。其中（zhōng）以冷卻時間所占比重最（zuì）大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製（zhì）品成型周期長短（duǎn）及產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於（yú）塑料製（zhì）品的熱變形（xíng）溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫（tuō）模階段

脫模是一個注塑成型循環（huán）中（zhōng）的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型（xíng），但脫模（mó）還是對製品的質量有很重要（yào）的影響，脫模方式不（bú）當，可能會導致產品在（zài）脫模時受力（lì）不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫（tuō）模的方式（shì）主要有兩種：頂杆脫模和脫料板脫模。設計模具時（shí）要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產（chǎn）品質量。

對於選用頂杆脫模的模具，頂杆的設置應盡量（liàng）均勻，並且位置應（yīng）選在脫模阻力最大以及塑件強度（dù）和剛（gāng）度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及（jí）不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模（mó），這種結構特點是脫模裏大且均勻（yún），運（yùn）動（dòng）平穩，無明顯的遺（yí）留痕跡。

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