塑膠的（de）注塑成型工藝過（guò）程主要（yào）包括填充、保壓、冷卻、脫模四個階段（duàn），這四個（gè）階段直接決定（dìng）著（zhe）製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續（xù）過程。

一

填充階段

填充（chōng）是整個注塑循環過（guò）程（chéng）中的第一步，時間（jiān）從模具閉合開始注塑算（suàn）起，到（dào）模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑（sù）速度要受（shòu）到很多（duō）條（tiáo）件的製約。

充時間越短成（chéng）型效（xiào）率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較（jiào）高，塑料由於剪切（qiē）變稀的作用而存在粘度下（xià）降的情形（xíng），使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響（xiǎng）也會使固化曾厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段（duàn），填充行為（wéi）往往取決於待填充（chōng）的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速（sù）率的（de）效用占（zhàn）了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時（shí），剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補（bǔ）充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯（xiǎn），熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較（jiào）少量的粘滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一步（bù）增（zēng）加（jiā）壁部較薄處的（de）流動阻力。

由於噴泉流（liú）動的原因，在流動波前麵的塑料高（gāo）分子鏈排向幾乎平行流動（dòng）波前。因此兩股塑料熔膠（jiāo）在交匯時，接觸麵的高分子鏈互相平行；加（jiā）上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間不同，溫度（dù）、壓（yā）力也不同），造成熔膠交匯（huì）區域在微觀（guān）上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀（guān）察，可以發現（xiàn）有明顯（xiǎn）的結合線產生，這就（jiù）是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件（jiàn）外觀，同時由於微觀結構的鬆散（sàn），易造成（chéng）應力集中，從而使（shǐ）得部分的強（qiáng）度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區產生熔接的熔接（jiē）痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以（yǐ）互相穿透纏（chán）繞，此外高溫（wēn）度區域兩股熔體的（de）溫度較（jiào）為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接（jiē）區域的強度，反之在低溫區域，熔（róng）接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的（de）作用是持續施加壓力（lì），壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的（de）收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。

在保壓（yā）壓實（shí）過程中，注塑（sù）機螺杆僅能慢慢地向前做微（wēi）小移動，塑料的流（liú）動速（sù）度也較為緩慢，這時的流動稱作（zuò）保壓流動。由（yóu）於在保壓階段，塑料（liào）受模（mó）壁冷卻固化加快，熔體粘度增加（jiā）也很快，因此模具型腔（qiāng）內的阻力很（hěn）大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由（yóu）於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較（jiào）高；在壓力較低區域，塑（sù）料（liào）較為疏鬆，密（mì）度較低（dī），因（yīn）此造成密度分布隨為止及時間（jiān）發生變（biàn）化（huà）。

保壓過程中塑料流速較低，流動不（bú）再起主（zhǔ）導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固（gù）化的熔體作為傳遞（dì）壓力的介質。

模腔中（zhōng）的壓（yā）力借助塑料傳遞至膜壁表麵（miàn），有撐開模具的趨勢，因此需（xū）要（yào）適當（dāng）的索模力進行索模，漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲模力過大，易造成成型品毛（máo）邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大索模力的注（zhù）塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑（sù）成型模具（jù）中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品（pǐn）隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避（bì）免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因（yīn）此（cǐ）設計良好（hǎo）的冷卻係統可以大幅度縮短（duǎn）成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切（qiē）不均勻會更進一（yī）步造成塑（sù）料製品的翹（qiào）曲變形。

根據（jù）實驗，由熔（róng）體進入模具的（de）熱量大（dà）體分兩部分散（sàn）發，一部分有5%經輻射（shè）、對流傳遞到（dào）大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作（zuò）用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷（lěng）卻液帶走。少數未被冷卻水帶走（zǒu）的熱量則繼續（xù）在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣（qì）中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時（shí）間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間（jiān）組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將（jiāng）直（zhí）接影響塑料製品（pǐn）成型周期長短及產量大小（xiǎo）。

脫模階（jiē）段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘（cán）餘應力導致的（de）鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模（mó）是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模（mó）方式不當，可能會導（dǎo）致（zhì）產品（pǐn）在脫模時受（shòu）力不均，頂（dǐng）出時引起（qǐ）產品變形等缺陷。

脫模的方式主要（yào）有兩種：頂杆脫模和（hé）脫料板脫模。設計（jì）模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂杆脫模的（de）模具，頂杆的設置（zhì）應（yīng）盡量均勻，並且位置（zhì）應選在脫模（mó）阻力最（zuì）大以（yǐ）及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允（yǔn）許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動（dòng）平穩，無明顯的遺留（liú）痕跡。

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