塑膠（jiāo）的注塑成型工藝過程（chéng）主要包括（kuò）填充、保（bǎo）壓、冷卻、脫模四個階段，這四個階（jiē）段直接決定著製品的成型質量，而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整（zhěng）個（gè）注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算（suàn）起，到模具（jù）型腔填充到大約95%為止（zhǐ）。理論上，填（tián）充時間越短成型效率越高，但是實（shí）際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要（yào）受（shòu）到很多條件（jiàn）的製約（yuē）。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而（ér）存在粘（zhān）度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加（jiā）熱影響也會使（shǐ）固化曾厚（hòu）度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階（jiē）段，由（yóu）於高速填（tián）充，熔體的剪切變（biàn）稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並（bìng）不（bú）明顯，於是速率的效用占了上風。

低速填充，熱傳（chuán）導控製（zhì）低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷（lěng）膜壁帶走。加上較少量（liàng）的粘滯（zhì）加熱現象，固化層（céng）厚度較厚，又（yòu）進（jìn）一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑料高分（fèn）子鏈排向幾乎平行流動波前（qián）。因此兩股塑料熔（róng）膠在交（jiāo）匯時，接觸（chù）麵（miàn）的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在膜腔中滯留時間（jiān）不同，溫度、壓力也不同（tóng）），造成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀（guān）察，可以發現有明顯的（de）結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得部分的強度（dù）降（jiàng）低而發生斷（duàn）裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子鏈活動（dòng）性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同（tóng），增加了（le）熔接區域的強度，反之（zhī）在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體（tǐ），增加塑料密度（dù），以補償塑料的收（shōu）縮行（háng）為。在保（bǎo）壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料（liào），背壓較高。

在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移動，塑料的流（liú）動速度也較為緩（huǎn）慢（màn），這時的流動稱作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻（què）固化加快，熔體粘（zhān）度增加也很快，因（yīn）此模具型腔（qiāng）內的（de）阻力很大。

在保壓的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持（chí）續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模（mó）腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現（xiàn）部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因此（cǐ）造成密（mì）度分布隨為止及時間發生變（biàn）化。

保壓過（guò）程中塑料流速較低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主（zhǔ）要因素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開模具的趨勢，因（yīn）此需（xū）要適當的索模（mó）力（lì）進行索模，漲模力（lì）在（zài）正常情形下（xià）會微微將模具撐開，對於模具的排（pái）氣具有幫助作用；

但若漲模力（lì）過大，易造成成（chéng）型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選（xuǎn）擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

三

冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設（shè）計（jì）非常重要。這是因（yīn）為成型塑料製品隻有冷卻固化到一（yī）定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形。

由（yóu）於冷（lěng）卻時間占整個（gè）成型周期約70～80%，因此設計良好的冷卻係統可以大幅度（dù）縮短成型時間，提高注塑生產率（lǜ），降低成本（běn）。設計不當的冷卻係統會使成（chéng）型時間拉長，增加成本；冷切（qiē）不均勻（yún）會更進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部（bù）分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞（dì）到大氣中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中（zhōng）由（yóu）於冷卻水管的（de）作用，熱量（liàng）由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻液帶走。少數未（wèi）被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散佚在空氣中。

注塑成型的成型首期由合（hé）模時間、填充時間、保壓時（shí）間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷卻（què）時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫（tuō）模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆弛（chí）現（xiàn）象或脫模外力所造（zào）成（chéng）的翹曲及變形。

四

脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後（hòu）一個環節。雖（suī）然製品已經冷（lěng）卻成型，但（dàn）脫（tuō）模（mó）還是對製品的質量（liàng）有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導（dǎo）致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的（de）方式主要有兩種：頂杆脫（tuō）模和脫（tuō）料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保（bǎo）證產品質量。

對（duì）於選用頂杆脫模（mó）的模具，頂杆（gǎn）的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以（yǐ）及塑件強度和剛度最大（dà）的地方，以免塑件變形損壞 。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容（róng）器以及不允許有推杆痕跡的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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