近年來，隨著我國工業（yè）高（gāo）速（sù）發展極大地帶動了塑膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改投入（rù）大、起點高，正在向規模（mó）化、高水平方向發展，而民營塑膠模具廠家則（zé）異軍突起，發展（zhǎn）迅猛。

現如今，如何提（tí）高生產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具技術（shù）水（shuǐ）平、降低生（shēng）產成本一直（zhí）是（shì）塑膠模具廠家麵（miàn）臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率（lǜ）和技術呢？

一、全過程實施並行工程（chéng）

全過程實施並行工程是縮短塑膠模具開發周期非常有效（xiào）的途徑之一（yī）。所謂並行工（gōng）程就是塑膠（jiāo）模具開發過程中（zhōng）的各工序、各環（huán）節都要同（tóng）步、並行、交叉進（jìn）行，盡量避免（miǎn）串行。

二、標準（zhǔn）化設計與製造（zào）

塑膠模具設計標準化首先（xiān）要建立塑膠模具設計標（biāo）準數據庫，包括（kuò）單獨零件的標準零件、含有裝配結構（gòu）的標準部件、模架結構數（shù）據庫（kù）及典型塑膠模具結構數（shù）據庫，供技術人員設計塑膠模具時調（diào）用拷貝，提高設計效率和塑膠模具（jù）標準件使用率，實現塑膠模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次（cì）到位

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次（cì）工（gōng）到位.降低反（fǎn）複加（jiā）工、後序彌補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工到位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹模直接裝無需調試：拉延模型麵的（de）高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉（lā）延模不用去（qù）刀痕，不（bú）推磨;凹圓（yuán）角過切加工，不用清根等。通過精細化加工和采用高水平（píng）的標（biāo）準件，再使零件的（de）加工基準和裝配基準一致，實現鉗工製造的隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配法”，是現代塑（sù）膠模具（jù）生產的管理方向。