導致注塑模具（jù）翹曲變形的（de）原因是什麽（me）呢？

注塑模具出（chū）現變形、彎曲、扭曲現象，主要是由於塑料成型時流動方向的收縮率比垂直方向的大，使製件各項（xiàng）收縮率不（bú）同而翹（qiào）曲，又由於注射充模時，不可避免地在製件內部（bù）殘留有（yǒu）較大的內應力而引起翹曲，這些都是高應力取向造成變形的表現。

模具設計（jì）決定了製件的翹（qiào）曲傾向，要通過變（biàn）更成（chéng）型條件來抑製這種傾向（xiàng）是十（shí）分困難的，解（jiě）決問題必須從注塑零件結構及模（mó）具（jù）設計和改良著手。

一、模具方麵

1.製件的（de）厚度、質量（liàng）要均勻。

2.冷卻係統的（de）設計要使模具型腔各（gè）部分溫度均勻;澆注係統要（yào）使料流對稱，避免因流動方向、收縮率不同而造（zào）成翹曲，適當加粗較難成型部份的分流道、主流道，盡量消除型腔內的密度差、壓力差、溫度差。

3.注塑模具製件厚薄的過渡區及轉角要足夠圓滑，要有良（liáng）好的脫（tuō）模性，如增加脫模斜（xié）度，改善模麵的拋光，頂出係統要保持平衡。

4.排氣要良好。

5.增（zēng）加製件壁厚或增加（jiā）抗翹曲方向，由（yóu）加強（qiáng）筋來增強製件抗翹曲能力（lì）。

6.模具所用的材料強度要足。

二、塑（sù）料方麵

結晶型比非結晶型（xíng）塑料出現的翹曲（qǔ）變形機（jī）會多，加之結晶型塑料可利用結晶度（dù）隨冷（lěng）卻速度增大而降低、收縮率變小的結晶過程來矯正翹曲變形。

三、加工方麵

1.注射壓力太高，保壓（yā）時間太長，熔料溫度太低，速度太快，會造成內應（yīng）力增加（jiā）而出現（xiàn）翹曲變形。

2.模（mó）具溫度過高，冷卻時間過短，使脫模時（shí）的製件過熱而出現頂出變形。

3.在保持低（dī）限度充料量下，減少螺杆轉速和背壓、降低密度來限製內應力的產生。

4.必要時，可對（duì）容易翹曲變形的製件進行模具軟性定形，或脫模後進行退火處（chù）理。