一般（bān）在注塑（sù）模具塑件形狀及（jí）模具（jù）結構允許的情況下，應（yīng）將從（cóng）主流道到各個型腔（qiāng）的分流道設計成長度相（xiàng）等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆口尺寸使各澆口的流量（liàng）及成型注塑加工工藝條件達到一致，這就是注塑加（jiā）工澆（jiāo）注係統的平衡（héng）。

1. 型腔布局（jú）與分（fèn）流道的平衡

   
   

注（zhù）塑加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式（shì）分平衡（héng）式和非平衡式兩（liǎng）大（dà）類。平衡式是指從主流道到各個型腔的分流道，其長（zhǎng）度、截（jié）麵形狀和尺寸均對應相等，這種（zhǒng）設計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應部（bù）位的尺寸誤差控製在（zài）1%以內（nèi）。非平衡式是指由主（zhǔ）流道到各個（gè）型腔的分流道的長度可能不是全部對（duì）應相等，為（wéi）了達到各個型（xíng）腔均衡（héng）進料同時充滿的目（mù）的，就需要將澆口開成不同（tóng）的注塑加工尺寸，采用這類分流道，在多型腔時可縮（suō）短流道的總長度，但對於要求精度和性（xìng）能較高的塑件不宜采用，因成型注塑加工（gōng）工藝不能很恰當很完善地得到控製。

2.澆口平衡

當采用非平衡式（shì）布置的澆注係統或者同模生產不同塑件時，需對澆口（kǒu）的注塑加工尺寸加以調整，以達到注塑加工澆注係統的平（píng）衡。澆口尺寸的平衡調整可以（yǐ）通過粗略估算和（hé）試（shì）模來完成。

澆口平衡的（de）計算思路：通過計算各個澆口的BGV值來（lái）判斷或設（shè）計。澆口平（píng）衡時，BGV值應符合下述要求（qiú）：相（xiàng）同塑件多型腔時，各澆（jiāo）口計算的BGV值（zhí）必須相等;不同塑件多型腔時（shí），各澆口計算的（de）BGV值必須與其塑（sù）件（jiàn）的（de）充填量成正比（bǐ）。澆（jiāo）口平衡的試（shì）模（mó）步驟 目前，模具生產（chǎn）常采用試模的方法來達到澆（jiāo）口平衡。

其（qí）步驟如下：(1).首先將各澆（jiāo）口的長度和（hé）厚度注塑加工成對應相等的（de）尺（chǐ）寸。 (2).試模後檢查每個型腔（qiāng）的塑件質量，後充滿的型腔其塑（sù）件端部會產生補縮不（bú）足的微凹。 (3).將後充滿的型（xíng）腔澆口的寬度略為修大（dà），盡可能（néng）不改變澆口厚度，因為澆（jiāo）口厚度不一（yī），則澆口冷凝封固的時間也就不一。 (4).用同樣的工藝條件（jiàn）重複上述步驟直至滿意為止。需要指出的是，試模過程中（zhōng）的壓力、溫度（dù）等注塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循（xún）環的間隔，考察注射機噴嘴（zuǐ）和主流道入口小端間的溫度（dù）狀況時，發現噴嘴端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機料（liào）筒（tǒng）以內10~25mm的深度有個溫度逐漸（jiàn）升高的區域，這時才達到正常（cháng）的塑料熔體（tǐ）溫度。位於這一區域內的塑料（liào）的流動性能（néng）及（jí）成型性能不（bú）佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型（xíng）腔，便會（huì）產生次品。為克服這（zhè）一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防（fáng）止冷料進入澆注係統的流道和型（xíng）腔，把這（zhè）一用來容納注射間隔所產生（shēng）的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統（tǒng）的平（píng）衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端（duān）直（zhí）徑相同或略（luè）大一些，深度（dù）為直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常（cháng）用冷（lěng）料穴和拉料杆的形式。是底部帶（dài）推杆的（de）冷料穴形（xíng）式;是端部為Z字形拉（lā）料杆形式的冷料穴，是常用的一種形式，開模時主流道凝料被拉料（liào）杆拉出，推出後（hòu）常常需人工取出而不能（néng）自動（dòng）脫（tuō）落;是靠（kào）帶倒（dǎo）錐形的冷料穴拉出主（zhǔ）流道凝料的形式;是環形（xíng）槽代替了倒錐形用來（lái）拉主流道凝料的形（xíng）式。適用（yòng）於彈性較好的軟質塑（sù）料，能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷料（liào）穴，拉（lā）料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料（liào）杆的冷（lěng）料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這（zhè）兩（liǎng）種形式適於彈性較好（hǎo）的塑料（liào）;是使用帶有分流錐形式拉料杆的冷料穴（xué），適合各種塑料，適（shì）用於中（zhōng）間有（yǒu）孔的塑件而又采用澆口或爪形澆口形式的場合。

有時因（yīn）分流（liú）道較長，塑料熔（róng）體充模的溫降較大時，也要求在其延伸端開設較小的（de）冷料穴，以防止分流道末（mò）端的冷料進入（rù）型腔。冷（lěng）料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時還具有在開模時將主流道（dào）和分流（liú）道的冷凝料鉤住（zhù），使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模過程中（zhōng），固（gù）定在推杆固定板（bǎn）上同時也形成冷料穴（xué）底部的推杆，隨推出動作推出澆注係（xì）統（tǒng）凝（níng）料（liào）。並不是所有注射模都需開設冷料穴（xué），有（yǒu）時由於塑料性能或注塑加工工藝控製較好（hǎo），很少產生冷料或塑件要求不高時（shí），可不必（bì）設置 冷料穴（xué）。如果初始（shǐ）設計階段（duàn）對是否（fǒu）需要開（kāi）設（shè） 冷料（liào）穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加（jiā）工澆（jiāo）注係統（tǒng）的平衡（héng），當塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注係（xì）統內的空氣及塑料受熱或凝固產生的低分子揮發氣體。如果型腔內（nèi）因各種原因而產生的氣體不能被排除幹淨，一方麵（miàn）將會在塑件上形成（chéng）氣泡、接縫、表麵輪廓不清及充填缺（quē）料等（děng）成型缺陷，另一方麵氣體受壓（yā），體積縮小而產生高溫會導（dǎo）致塑件（jiàn）局部（bù）炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔充填量的均勻合適及（jí）增加（jiā）塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填到的型腔部位開設溢流槽（cáo）以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射（shè）模成型時的排氣通常以如下（xià）四種方式進行。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可（kě）利用推杆、活動型芯以及雙（shuāng）支點的（de）固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，其間隙為0.03~0.05mm。

(2)在（zài）分型麵上開（kāi）設排氣槽排氣：分型麵上開設排氣槽的形（xíng）式與尺寸。是排氣（qì）槽在離開型腔5~8mm後設計成開放的燕尾式（shì），以使排（pái）氣順利、通暢;形式是為了防止在（zài）排氣槽對著操作工人的情況注（zhù）射（shè）時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生人身事故，因此將排氣槽（cáo）設計成轉彎的形式，這樣還能降低熔料溢出時的動（dòng）能。

(3)利用排氣塞排氣：如果型腔充填的部位不在（zài）分型麵上，其附近又無（wú）可供排氣的推杆或活（huó）動型芯（xīn）時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可用燒（shāo）結金屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設（shè）置排氣杆（gǎn）或利用真（zhēn）空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會在塑件上（shàng）留有杆件等痕跡，因此排氣杆應設置在塑件內側。