一、壓縮模結構組成

典型的壓縮模結構，它可分為（wéi）固定於壓機上工作（zuò）台的上模和下工作台的下模兩大部分（fèn），兩（liǎng）大部（bù）分靠導柱導向開合（hé）。開模時，上工作台上移，上凸模脫離下模一段（duàn）距離，側型芯用手工將其抽出，輔助液壓缸工作，推板（bǎn）推動推杆將塑件推出模外。加（jiā）料前，先將側型（xíng）芯複位，加料合模後，熱固性塑料在加料室和型（xíng）腔中受熱受壓，成為熔融狀態而充滿型腔，固化成型後開模，接著又開始（shǐ）下一個壓縮成型（xíng）循環。壓縮注塑（sù）模具與注射模一樣，也由幾大部分組成：

(1)型腔：型腔是直接成型塑（sù）件的（de）部位，加料時與加料室一道起裝料的（de）作用。模具型腔由上凸模、下（xià）凸模、型芯和凹模等構成。

(2)加料室：指凹模的上半（bàn）部，為（wéi）凹模斷麵尺寸擴大（dà）的部分，由於（yú）塑料與塑件相比具（jù）有較大的比體積，塑件成型前單靠型腔往往無法容納全部原料，因此在型腔之上設有一段加料室。

(3)導向機構：由布置在注塑模具上周邊的四根導柱和導套組成。導向機構用來保證上下模合模的對中性。為了（le）保證推出機構上（shàng）下運動平穩，該機具在下（xià）模座板上設有兩（liǎng）根推板導柱，在推板上還設（shè）有推（tuī）板導套。

(4)側向分型抽芯機構：在成型帶有側向凹凸或側孔的塑件時，注塑模具必須設有各種側向分型抽（chōu）芯機構，塑件方（fāng）能脫出，塑件有一側孔，在推出之前用手動絲杠（gàng）抽出側（cè）型芯.

(5)脫模機構：固定式（shì）壓縮注塑模具在模具上必（bì）須有（yǒu）脫模機構，脫（tuō）模機構由推板、推（tuī）杆固定板、推杆（gǎn）等（děng）零件組成。

(6)加（jiā）熱係統：熱固性（xìng）塑料壓縮成型需在較高（gāo）的溫度下（xià）進行，因此注塑模具必須加熱，常見的加熱（rè）方式有：電加熱、蒸汽加（jiā）熱、煤氣或（huò）天然氣加熱等，但以電加熱（rè）為普遍。加（jiā）熱板對上凸模、下凸模和凹模進（jìn）行加熱，加熱板圓孔中插入電（diàn）加熱棒。在壓縮熱（rè）塑性塑料時，在（zài）型腔周圍開設溫度控製通道，在塑化和定（dìng）型階段，分別通入蒸汽進行加熱或（huò）通入冷水進行冷卻。

二、壓縮模分（fèn）類

壓縮注塑模具結構組（zǔ）成與分類（lèi），壓縮（suō）模分類方法很多，可按模具在壓機上的固定方式（shì）分類，也可按注（zhù）塑模具加料室（shì）的形式進行分類，還可（kě）按分型麵特（tè）征分類。下麵其中的幾種形式進（jìn）行介紹。

(一)按模具在壓機上的固（gù）定形式分類

(1)移動式（shì）壓縮模：模具不固定在壓機上，成型後將（jiāng）模（mó）具移出壓機，用（yòng）卸模（mó）專用工（gōng）具(如卸模架)開模，先抽出側（cè）型芯，再取出塑件。在清理（lǐ）加料（liào）室後，將注塑模具重新組合好，然後放入壓機內再進行下一個循環的壓縮成型。其結構簡單，製造周（zhōu）期短。但因加料、開（kāi）模、取件等（děng）工序（xù）均手工操（cāo）作，模具易磨損，勞動強度大，注塑模具重量一般不宜超過20kg.它（tā）適合於壓縮成型批量不大的中小型（xíng）塑件，以及形（xíng）狀較複雜（zá）、嵌件較多、加料困難及帶有螺紋（wén）的（de）塑件。

(2)半固定（dìng）式壓縮模：開合模在機內（nèi）進行，一般將上模固定在壓機上，下模可沿導軌移動，用定位塊定位，合模時靠導向機構定位。也可按需要（yào）采用下模固定的形式，工作（zuò）時則移出（chū）上模，用手（shǒu）工取件或卸模架取件。該結構便於放嵌件和加料，減小勞動強度，當移動式注塑模具過重或嵌件較多時，為了便於操作，可（kě）采用此類模具。

(3)固定式壓縮（suō）模：上下模都固定在壓機上，開模、合模、脫模等工序（xù）均在機內進行，生產（chǎn）效率較高，操作簡單，勞動強度小，開模振動小，注（zhù）塑模具（jù）壽命長，但結構複雜，成本高，且（qiě）安（ān）放嵌件不方便。適用於成型批量較大或形狀較大的塑（sù）件。

(二（èr）)根據模具加料室的形式分類

(1)溢式壓縮（suō）模：這種注塑模具無加料室，型腔總高度h基本上就是塑件高度，由於凸模與凹模無配合部分，完全靠導柱定（dìng）位，故壓縮成型時，塑件的徑向壁厚尺寸精度不高，而（ér） B 高度尺寸尚可，過剩的物料極易從分型 h 麵處溢出（chū）。環形麵積是擠壓麵，其寬（kuān）度 B比（bǐ）較窄，以減薄塑件的飛邊（biān）。合模剛開始的壓（yā）縮階（jiē）段，擠壓麵僅產生（shēng）有限的（de）阻（zǔ）力，合模到終點時，擠壓（yā）麵（miàn）才完全密合。因（yīn）此，塑件密度往往較低，強度等力學性能也不高，特（tè）別是注（zhù）塑模具閉合太快，會造成溢料量的（de）增（zēng）加，既造成（chéng）原料的浪費（fèi），又（yòu）降低了塑件的密度。溢式注塑模具結構簡單，造價低廉，耐用，塑件易取出（chū），通常可用壓縮空氣吹出（chū）塑件。對（duì）加料量的精（jīng）度要求不高，加料量一般稍大（dà）於塑件重量（liàng）的5%~9%,常（cháng）用預（yù）壓型坯進行壓縮成型，適用於壓縮成型厚度不大、尺寸小和形狀簡單（dān）的塑件。

(2)不溢式壓縮模：這種注塑模具的（de）加料室為型腔上部截麵的延（yán）續，凸模與（yǔ）加料室有較高（gāo）精度的間隙配合，故塑件徑向壁厚尺寸精度較高（gāo）。理論上壓機（jī）所施的（de）壓力將全部作用在塑件上，塑料（liào）的溢出量很少（shǎo），使塑件在（zài）垂直（zhí）方向上形成（chéng）很薄的飛邊。配合高度（dù）不宜過大，不配合部分可以將凸模上部截麵減小，也可（kě）將凹模（mó）對應部分尺寸逐漸增大而形成（chéng）15'~20'的（de）錐麵。

不溢式壓縮模的特點是塑件（jiàn）承受（shòu）壓力大，故密實性好（hǎo）、強度高，因此適用（yòng）於成型（xíng）形狀複雜、壁薄和深形塑件、也適（shì）於成型流動性特別小（xiǎo）、單位比壓高、比體積大的塑料，例如用它成型棉布、玻璃（lí）布或長纖維填充的塑料製件特別可取，這不單因為這些塑料流動性（xìng）差，要求（qiú）單位壓力高，而且若采用溢（yì）式壓縮模成型，當布（bù）片或纖維填料進入擠壓麵時，不（bú）易被模具夾斷而妨礙注塑模具（jù）閉合，造成飛邊增厚和塑件尺寸不準，後加工時，這種夾有纖維或布片的飛邊是很難去除（chú）的。不溢式模具沒有擠壓麵，用不溢式壓縮模所得的（de）塑件飛邊不（bú）但極薄（báo），而且飛邊在塑件上呈垂直（zhí）分布，去除比較容易，可以用平（píng）磨等方法除去（qù）。

不溢式壓縮模由於塑料的溢出量極少，因此加料量的多少直接影響著塑件的高（gāo）度尺寸，每模加料都必須準確稱量，所以塑件（jiàn）高（gāo）度尺（chǐ）寸精度不易保證，因（yīn）此流動性好、容易按體積計量的塑料一般不采用不溢式壓（yā）縮模。另外，凸模與加料室側（cè）壁摩（mó）擦，不（bú）可避免地會擦傷加料室側壁，同時（shí），加料室的截麵尺寸與型腔截麵相（xiàng）同，在（zài）頂出時帶有傷痕的加料室會損傷塑件外表麵（miàn）。不溢式壓（yā）縮模必（bì）須設置推出裝置，否則塑件很難取出。不溢式模（mó）具一般（bān）不應設計（jì）成多型腔模，因為加料不均（jun1）衡（héng）就會造成各型腔壓力不（bú）等，而引起一些（xiē）製件欠（qiàn）壓。

(3)半溢式壓縮模（mó）：其特點是在型腔上方（fāng）設一截麵尺寸大於塑件尺寸（cùn）的加（jiā）料室，凸模與加料室（shì）呈間隙配合，加料室與型腔分界處（chù）有一環形擠壓麵，其寬度為4~ 5mm,擠壓（yā）麵限製了凸模的下壓行程，凸模下壓到擠壓麵接觸時為（wéi）止（zhǐ），在每一循環中（zhōng）使加料量稍 有過量，過剩（shèng）的原料（liào）通過配合（hé）間隙（xì）或（huò）在凸模上開設專門的（de）溢料槽排出。溢料速度可通（tōng）過間隙大小和溢料槽數目進行調節，其塑件的密度比（bǐ）溢式壓縮模好。半溢式壓縮模操作方便，加料時（shí）隻需簡（jiǎn）單地按（àn）體積計量（liàng），而塑件的高度（dù）尺寸（cùn）是由型腔高度h決定的，可達到每模基本（běn）一致，它主要用於 粉狀塑料的壓縮成型。

壓縮注塑模具結構組（zǔ）成（chéng）與分類，此外，由於加料室尺寸較塑件截麵大，凸模（mó）不沿著模具型腔側壁摩擦，不劃傷型腔壁表（biǎo）麵，因此推出時也不再損傷塑（sù）件外表麵，用它成型（xíng）帶有小（xiǎo）嵌件的塑件比用溢式模具好。因為後者常需（xū）用預壓物壓縮成型，這容易（yì）引起嵌件破碎。當塑件外緣形狀複（fù）雜時，若采用不溢式壓縮模則會造成凸（tū）模與加料室的製造困難。采用半溢式壓縮模可將凸模（mó）與加料室周邊（biān）配合麵形狀簡化。半溢式模具由於有擠壓邊緣，不適於壓製以布片或長纖維作填料的塑料，在操作時要隨時注意清掉落在擠壓邊緣上的廢料，以免此處過早地損壞和（hé）破裂。半溢式（shì）壓縮模兼有溢式和不溢式壓縮模的優點（diǎn），所以塑件（jiàn）的徑向壁厚尺寸和高度尺寸的精度均較好，密度較高，注塑模具壽命較長，因此得到廣泛應用。