在實際的設計過程中（zhōng），根據設計內容要求，需要（yào）考慮畫2D工程圖或3D造型的先後順序。注塑模具設（shè）計順序和（hé）內容各企業都有所不同，並非全部按以下順序進行，可按各企業模具（jù）的（de）特點（diǎn）進行修正，直至最（zuì）終設計定案設內容（róng）與步驟詳下內容

1據客戶提（tí）供塑件3D造結構，對塑件（jiàn）產品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證製品的成型處的脫模斜度合理性（xìng）、製品壁（bì）厚的合理均勻性、成型收縮率等)進行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關尺寸匹配，模具的型腔數、製品生（shēng）產批量、鋼材要求等，然後把資料轉化成設計說明書。

2確定模具類型（xíng）、總體結構、型（xíng）腔數目、型（xíng）腔的布局排列。

3確定分（fèn）型麵(利用3D造型進行分型或利用2D圖進行造型後分型)。

4確定澆注係統類型（xíng）(冷澆道、熱流道)，進行（háng）模流分析，確（què）定澆口形式、部位，數目。

5側向抽（chōu）芯結構和斜頂機構的（de）確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、複位係統設計。

8冷卻、加熱係統設計。

9導向和定（dìng）位係統設計。

10模架的選用(模板、動模、定模的尺寸（cùn）大小，整體還是鑲（xiāng）塊)。繪製模架零件圖，盡量按標準模架設計。采（cǎi）用鑲塊結構（gòu）的（de）模架設計要求標注上A板、B板的粗開尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動、定模結構(常規結構（gòu）、特殊結（jié）構)，抽芯機構，脫模、緊固件等（děng）機構的細化設（shè）計。

12型腔排氣係統的設計。

13根據客戶或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動作零件（jiàn）的工藝及細節的（de）設計與審查（chá）。

15考慮其他結（jié）構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計（jì）。

16繪製模具的2D圖樣（yàng）(利用3D造型轉2D圖進行尺寸標注)。