模具設計相關要素
1、分模麵

為使產品從模具中取出，模（mó）具必須分成公母模側兩部分，此分界麵稱之為（wéi）分模麵．它有分模和排氣的（de）作用，但因模具精度和成型之差異，易產生毛邊，結線，有礙產品外（wài）觀及精度，選擇分模麵時注意：

·  不可位於明顯位置而影響產品外觀．

·  開模時應使產品留在有脫（tuō）模機構的一側．

·  位於模具加（jiā）工和產品後加工容易處．

·  對於同軸度要求高的產品，盡可能將型腔設計在同（tóng）一側．

·  避免長抽芯，考慮將其放在公模開模方向，如一定要有應將抽芯機構盡量（liàng）設在公模側．

·  一般（bān）不采用圓弧（hú）部分（fèn）分模（mó），這樣會影響（xiǎng）產（chǎn）品外觀．

·  對（duì）於流動性好易（yì）溢邊之（zhī）塑料，應采用插破方式分型可防（fáng）治毛邊產生．

·  對於高（gāo）度高，脫模斜度小之產（chǎn）品，可取（qǔ）中（zhōng）間分模（mó），型腔分兩（liǎng）邊以有（yǒu）利於脫模．

2、脫模斜（xié）度（dù）

為（wéi）使產品容易從模具中脫出，模具上必須設置脫模（mó）斜度．其大小視產品形狀，塑料，模具結構，表（biǎo）麵精度和加工方式不（bú）同而異．一般為１－３°，在不影響產品外觀和性能之情形下，脫模斜度愈大（dà）愈好．

１>箱盒和蓋：

2>柵格：

柵格形狀，尺（chǐ）寸及肉厚不同應有不同（tóng）的脫模斜度，經（jīng）驗公式如下（xià）：

0.5(A---B)/H =1/12—1/14

A=大端尺寸   B=小（xiǎo）端（duān）尺寸     H=高度

柵格節（jiē）距在4mm以下之場合（hé），脫模（mó）斜（xié）度為1/10左右, 柵格肉厚超過８mm，斜度不可過份加大，可在母模側多留膠位處分模，如柵（shān）格段（duàn）膠（jiāo）位加大，可考慮加大斜度（dù）．

3>加強筋（可改善料（liào）流，防止應力變形，並起補強作用）

ａ．縱肋：　0.5(A-B)/H=1/500—1/200

ｂ．底肋：　0.5(A-B)/H=1/150—1/100

ｃ．凸柱：　0.5(大端直徑 – 小（xiǎo）端直徑（jìng）)/Ｈ＝1/30—1/20(內外孔在模具同一側)

母模側：0.5(大端直徑 – 小端直徑)/Ｈ＝1/50—1/30

公模側：0.5(大端直徑 – 小（xiǎo）端直（zhí）徑)/Ｈ＝1/100—1/50 (內外孔在模具兩側)

注: 母模側脫模斜（xié）度可較公模側（cè）大些，以利（lì）於脫模．

3、肉（ròu）厚

產品的肉厚會直接影響到成型周期和生產效率，並會（huì）因（yīn）肉（ròu）厚不均引起縮收下陷和應（yīng）力產生，設計模具時，決定肉厚應注意：

·  產品機械強度是否充分．

·  能否均勻分（fèn）散衝擊力（lì）和脫模（mó）力，不發生破裂（liè）．

·  有埋入件時，須防（fáng）止破裂，是否會因肉薄產生（shēng）結合線而影響強度．

·  盡可能肉厚一致，以防縮收下陷．

·  肉太薄是否（fǒu）會引起充填不足或（huò）阻礙料流．

以下為（wéi）常見塑料標準肉厚參考:

4、凸柱

一般為（wéi）產品上凸出之圓柱，它可增強孔的周邊強度，裝配孔（kǒng）及局部增高之用．必須防止因（yīn）肉厚增加造（zào）成（chéng）縮水和因聚集空（kōng）氣造成充填不滿或（huò）燒焦現（xiàn）象，設計時注意（yì）點：

1、其高度以不超過本身直徑之兩倍為宜，否則須增設加強筋．

2、其位置不宜太接近轉角或側壁（bì），以（yǐ）利於加工．

3、優先選擇圓（yuán）形，以利於加工和料流，如在底部可高出底麵（miàn）0.3—0.5mm．

5、孔

在多數產品（pǐn）上都有孔的存在，其主要有三（sān）種方法來（lái）取得:

1、 在產品上直（zhí）接成型（xíng）

2、在產品上先成（chéng）型（xíng）預留（liú）孔，再（zài）機加工完成．

3、成型後完全由機加工鑽孔（kǒng）．

設計時須注意以下幾點：

1、孔與孔之間距離（lí）須孔徑2倍以上．

2、孔與產品邊緣之距離應為孔徑之3倍以上．

3、孔之周邊宜（yí）增加肉厚．

4、孔與產品側壁之距離應為孔徑0.75倍以上．

5、孔之直徑在1.5mm以下時，很容易產生彎曲變形，須注意孔深不宜超過孔徑2倍以上．

6、分模麵在中間之通（tōng）孔，為防止偏心，可（kě）將（jiāng）不重要一側之孔（kǒng）徑加大．

6、螺紋

為裝配之用，產品上有時會有螺紋設計，它可以直接成型（xíng），也可以在成型後再機械加（jiā）工．對於經常拆卸或受力大之螺紋，則采用金屬（shǔ）螺紋鑲件，設計時注意如下原則：

1、螺距小於0.75mm之螺紋避免使（shǐ）用，最（zuì）大可使用螺（luó）距5mm之螺紋．

2、因塑料收縮原因，避免直接成型長螺紋，以防螺距失真．

3、螺紋（wén）公差小於塑料收縮量時（shí），避免使用．

4、如內外螺紋（wén）配合，須留0.1—0.4mm之間隙．

5、螺（luó）紋部（bù）分應有1--3°脫模斜度．

6、螺牙不可延（yán）長至產品末端，須設0.8mm左右之光杆（gǎn）部位．以利於模（mó）具加工和螺紋壽命．

7、在一些類似（sì）瓶蓋產品上，它會設一些豎琨紋，其間距宜大，最小為1.5mm，一般為3.0mm，在分模麵設至少0.8mm平坦部（bù）位．

7、鑲（xiāng）嵌件

為了防止產（chǎn）品（pǐn）破裂，增加機械強度或作為傳導電流之媒體及裝飾之用，在產品成型時常埋入鑲嵌件，注意要點：

1、 保證鑲件牢靠性，鑲件周圍膠層不能太薄（báo）．

2、鑲件和鑲件孔配合時須鬆緊合適，不影響取放．

3、為使鑲件與塑料結合緊密，埋入部（bù）分常設計成粗糙或（huò）凹凸之形狀(壓花．鑽孔．衝（chōng）彎（wān）．切槽．倒扣等)．

8、其它要點

1、加強筋（jīn）不可（kě）太厚，一般不超過肉厚的一半，以防縮水．

2、隻要不影響外觀和功能，光麵盡量改為咬花麵，這樣可減（jiǎn）少模具（jù）加工難度，增（zēng）加美感，也可防止縮水產生．

3、在凸柱周邊，可（kě）除去部分肉厚，以防止收縮下陷．

4、肉厚較薄之孔，應將孔邊及（jí）高度增加，以便補強．

5、心芯梢受收縮力影（yǐng）響，產品頂出時易造（zào）成（chéng）破裂，可設置凸邊，承受頂（dǐng）出力．

6、轉角設Ｒ，可改善強度，防止應力集中（zhōng）有利（lì）於（yú）料流．

7、避免銳角，薄肉（ròu）部份易（yì）使材（cái）料充填不足．

8、外邊有波紋之產品，為方便後加工，可改為加（jiā）強邊緣．

9、分（fèn）模麵有（yǒu）階段形時，模具加工不易，考（kǎo）慮改為斜線或曲（qǔ）線分模（mó）．

10、貫穿之抽芯易發生故（gù）障，改為兩側抽（chōu）芯為佳．

11、因圓形比其它形狀加工更易，可降低成本，優先選用．

12、在產品上（shàng）加蝕文字或圖案時，如無（wú）特殊要求，盡量設計凹字，便於模具加工．

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