成型（xíng）產品外觀（guān）、尺（chǐ）寸、配合

1、產品表麵（miàn）不允許（xǔ）缺陷：缺料（liào）、燒焦、頂白、白線、披峰、起（qǐ）泡、拉白（或拉裂、拉斷）、烘印、皺紋。

2.、熔接痕：一（yī）般圓形穿孔熔接（jiē）痕長度不（bú）大於5mm，異形穿孔熔接痕長度小於15mm，熔接痕強度並能通過功能安（ān）全測試。

3、收縮：外（wài）觀麵明（míng）顯處不允許有收縮，不明顯處允許有（yǒu）輕微縮水（手感不到凹（āo）痕（hén））。

4、一般小型產（chǎn）品平麵不（bú）平度小於0.3mm，有（yǒu）裝配要求的需保證裝配要求。

5、外觀明顯處不能有氣紋、料（liào）花（huā），產品一般不（bú）能（néng）有氣泡。 

6、產品的幾何形狀，尺（chǐ）寸大小精度應（yīng）符合正式有效的開模圖紙（或3D文件）要求，產品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸公差為正公差，顧（gù）客有要求（qiú）的按要求。

7、產品壁（bì）厚：產（chǎn）品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚應符合圖紙要求（qiú），公差根據模具特性應做到-0.1mm。

8、產（chǎn）品配（pèi）合：麵（miàn）殼（ké）底殼配合——表麵錯位（wèi）小於0.1mm，不能（néng）有刮手現象（xiàng），有配合要求（qiú）的孔、軸、麵要保證配合間隔和使用（yòng）要求。 

模具外觀

1、模具銘牌內容完整（zhěng），字符清晰（xī），排列（liè）整齊。

2、銘牌應固定在模腳上靠近模板和基（jī）準角的地方。銘牌固定可靠、不易剝落。

3、冷卻水嘴應選用（yòng）塑料塊插水嘴，顧客另有要求的按要求。

4、冷卻水嘴（zuǐ）不應伸出模（mó）架表麵。

5、冷卻水嘴需加工沉孔（kǒng），沉（chén）孔直徑為25mm、30mm、35mm三種規格，孔口倒角，倒角應（yīng）一致。

6、冷卻水嘴應有進出標記。

7、標記英文字符和數字應大於5。

8、位置在水嘴（zuǐ）正（zhèng）下方10mm處，字（zì）跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

9、模具配件應不影響（xiǎng）模具的吊裝和存放。安裝時下方（fāng）有外露（lù）的油缸、水嘴，預複位機構等，應（yīng）有支撐腿保護。

10、支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過（guò）長的支撐腿可用車加工（gōng）外螺紋柱子緊固在模架上。

11、模具頂出孔尺寸應符合指定的注塑機要求，除小型模具外，不能隻（zhī）用一個中心頂出。

12、定位圈應固定可靠，圈直徑為100mm、250mm兩種，定位圈高出底板10~20mm。顧客（kè）另有要求的除外。

13、模具外形尺寸（cùn）應符合指定注塑（sù）機的要求。

14、安裝有方向要求的模具應在前模板或後模板上用箭頭（tóu）標明安裝方向（xiàng），箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字（zì）高為（wéi）50 mm。

15、模架表麵不應有凹坑、鏽（xiù）跡、多餘的吊環、進出水（shuǐ）汽、油孔等以及影響外觀的缺陷。

16、模具應便於吊裝（zhuāng）、運輸，吊裝時不得拆卸模具零部件，吊環不得與水嘴、油缸（gāng）、預複位杆等幹（gàn）涉（shè）。 

模具材料和硬度

1、 模具模架應選用符合標準的標準模架。

2、 模具成（chéng）型零件和澆注係統（型芯、動定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐（zhuī）、推杆（gǎn）、澆口套）材料采用性能高於40Cr以上的材料。

3、成型（xíng）對模具易腐蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防（fáng）腐蝕措施。

4、 模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處理（lǐ）硬度應高於600HV。

模出、複位、抽插芯、取件

1、 頂出時應順暢、無（wú）卡滯、無異常聲響。

2、 斜頂表麵（miàn）應拋（pāo）光，斜頂麵低於型芯麵（miàn）。

3、 滑動部件應開設油槽，表麵（miàn）需進行氮化處（chù）理，處理後表麵硬度為HV700以上。

4、 所有頂杆應有止轉定位，每個頂杆都應進行編號。

5、 頂出距離應（yīng）用限位塊進行限位。

6、 複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割斷。

7、 滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈（dàn）簧限位，彈（dàn）簧不便安裝時可（kě）用波子螺絲（sī）；油缸抽芯（xīn）必須有行程開關。

8、 滑塊抽芯一般采（cǎi）用斜導柱，斜導柱角度應比滑塊鎖緊麵角度小2°-3°。滑塊行程過長應采用油缸抽拔。

9、 油缸抽芯（xīn）成型部分端麵被包（bāo）覆時，油缸應加自鎖機構。

10、滑塊寬度超過150mm的大（dà）滑塊下麵應有耐磨（mó）板，耐磨板材料應選用T8A，經熱處理後硬度為HRC50-55，耐磨板比大麵高出0.05-0.1 mm，並開（kāi）製油槽。

11、 頂杆不應上下串動。

12、 頂杆上加倒（dǎo）鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於（yú）從製品（pǐn）上去（qù）除。

13、 頂（dǐng）杆孔（kǒng）與（yǔ）頂杆的配合間隙，封膠段長度，頂杆孔的表麵粗糙度應按相關企業標準要求。

14、 製品應有利於操作工取下。

15、 製品頂出時（shí）易跟著斜頂走，頂杆上應加槽或蝕紋。

16、 固定在頂杆上的頂（dǐng）塊，應牢（láo）固可靠，四（sì）周非成型部（bù）分應加（jiā）工3°-5°的斜度，下部周邊應倒角。

17、 模架上的油路孔（kǒng）內應（yīng）無鐵屑雜物。

18、 回程杆端麵平整，無點（diǎn）焊。胚頭底部無墊（diàn）片，點焊。

19、 三（sān）板模澆（jiāo）口板導向（xiàng）滑動順利，澆口板易（yì）拉開。

20、 三板模限位拉杆應布置在模具（jù）安裝方向（xiàng）的（de）兩側，或在模架外加拉板，防（fáng）止限位拉杆與操作工幹涉。

21、 油路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

22、 導套底部應開製排氣口。

23、 定位銷安裝不（bú）能有間隙。

冷卻、加熱（rè）係統

1、 冷卻或加熱係統應充分暢通。

2、 密封應可靠，係統在0.5MPa壓（yā）力下不得有滲漏現象，易於（yú）檢修

3、 開設（shè）在模架上的密（mì）封（fēng）槽的（de）尺（chǐ）寸（cùn）和形狀應符合相關標準要（yào）求。

4、 密封圈安放時應塗抹黃油，安放後高出模架麵。

5、 水、油流道隔片（piàn）應采用不易受腐蝕的材料。

6、 前後模應采用集中送水方式。

澆注係（xì）統

1、 澆口設置應不影響產（chǎn）品外觀，滿足產品裝配。

2、 流（liú）道截麵、長度應設計合理，在保證成形質量（liàng）的前提下盡（jìn）量（liàng）縮短流程，減少截麵積（jī）以縮短填充及冷（lěng）卻時間，同時澆注係統損耗的（de）塑料應最少。

3、 三板模分澆道在前模板背麵的部分（fèn）截麵應為（wéi）梯形或半圓形。

4、 三板模在澆口板上有斷料把，澆道入口直（zhí）徑應小於3mm，球頭處有凹進澆口板的一個深3mm的台階。

5、 球頭拉料杆應可（kě）靠固定，可（kě）壓在定位圈下麵（miàn），可用無頭（tóu）螺絲固定，也可以（yǐ）用壓板壓住。

6、 澆口、流道應按圖紙尺寸要求用機應加工，不允許手工（gōng）甩（shuǎi）打（dǎ）磨機加工。

7、 點澆口處應按規範要求。

8、 分流道前（qián）端應有一（yī）段延長（zhǎng）部分作為冷（lěng）料（liào）穴。

9、 拉料杆Z形倒扣應有（yǒu）圓滑過渡。

10、 分型麵上的分流道應為圓形，前後模不能錯位。

11、 在頂料杆上的潛伏式澆口（kǒu）應無（wú）表（biǎo）麵收（shōu）縮。

12、 透明製品冷料（liào）穴（xué）直徑（jìng）、深度應符合設計標準。

13、 料把易於去除，製品外觀無澆口痕跡（jì），製品裝配處無殘餘料把。

14、 彎勾潛伏式澆口，兩部分鑲塊應氮化處（chù）理，表麵硬度達到HV700。 

成型部分、分型麵（miàn）、排氣槽

1、前後模表麵不應（yīng）有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響外觀的缺陷。

2、鑲（xiāng）塊與模框配合，四周圓（yuán）角應有小於1mm的間隙。

3、分型麵保持幹淨、整潔、無手提（tí）砂輪磨避空，封膠部分無凹（āo）陷。

4、排氣槽深度應小於塑料的溢邊值（zhí）。

5、嵌件研配應到位，安放（fàng）順利、定（dìng）位可靠。

6、鑲塊、鑲（xiāng）芯等應可靠定位固定，圓（yuán）形（xíng）件有止（zhǐ）轉，鑲（xiāng）塊下麵不墊銅片、鐵片。

7、頂杆端麵與型芯一致（zhì）。

8、前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

9、筋位頂出應順利（lì）。

10、多腔模具（jù）的製品（pǐn），左右件對稱，應注明L或（huò）R，顧客對位置（zhì）和尺寸有要求的，應（yīng）符合顧（gù）客要求，一般在（zài）不影響外（wài）觀（guān）及（jí）裝配的地方加上（shàng），字號為1/8。

11、模（mó）架鎖緊麵研配（pèi）應到位，75%以上（shàng）麵積碰到。

12、頂杆（gǎn）應布置在離（lí）側壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

13、對於相同的件應注明編號1、2、3等。

14、各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

15、分型麵封（fēng）膠（jiāo）部（bù）分應符（fú）合設計標準（zhǔn）。中型以下模具10-20mm，大（dà）型模具30-50mm，其餘部（bù）分機加工避空。

16、皮紋及噴砂應均勻達到顧客要求。

17、外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措施。

18、深度超過20mm的螺釘柱應選用頂管。

19、製品壁厚應均勻，偏差控製在±0.15mm以下。

20、筋的寬（kuān）度（dù）應在外觀麵壁厚的百分之六十以下。

21、斜頂、滑塊上的（de）鑲芯應有可靠的（de）固定方式。

22、前模插（chā）入後模或後模插入前（qián）模，四周應有斜麵鎖緊並機加（jiā）工避空。 

注塑生產工藝

1、模具在正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的穩定性和（hé）工藝參數調校的可重複性。

2、模具注塑（sù）生產時注射壓力，一般應小於注塑機額定（dìng）最大注射壓力的85%。

3、模具注塑生產時的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額定最大注射速度的10%或超（chāo）過額定最大注射速（sù）度的90%。

4、模具注塑生產時的保壓壓力一般應小於實際最大注射壓力的85%。

5、模具注塑生產時的鎖模力，應小於適用機型額定（dìng）鎖模力的90%。

6、注塑生產過程中，產品及水口料的取出（chū）要容易（yì）、安全（時間一般各不超過（guò）2秒鍾）。

7、帶鑲件產品的（de）模具（jù），在生產時鑲件（jiàn）安裝方便（biàn）、鑲件固定要可靠。 

包（bāo）裝、運輸

1、模具型腔應清理幹淨噴防鏽油。

2、滑動部件應塗潤滑油。

3、澆口套進料口應用潤滑脂（zhī）封堵。

4、模具應安裝（zhuāng）鎖模（mó）片，規格符合設（shè）計要求。

5、備品備（bèi）件易（yì）損件應齊全，並（bìng）附有明細表及供應商名（míng）稱（chēng）。

6、模具水、液、氣、電進出口應采取封口措施封口防（fáng）止異物進入。

7、模具外表麵噴製（zhì）油漆，顧客有（yǒu）要求的按要求（qiú）。

8、模具應采用防潮、防水、防止磕（kē）碰包（bāo）裝，顧客（kè）有要（yào）求的按要求。

9、模具產品圖（tú）紙、結構圖紙、冷（lěng）卻加（jiā）熱係統圖紙、熱流道圖紙、零配件及模具材（cái）料供應商明細、使用說明（míng）書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格證，電（diàn）子文檔均應齊全。