注塑件尺寸差異：

1.注塑件（jiàn）缺（quē）陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑（sù）機、塑料組合的生產能（néng）力。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射（shè）料缸（gāng）溫度或波動的範（fàn）圍太大（dà）。

(3).注塑（sù）機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複（fù）位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變化（huà）、溶液黏度不（bú）一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料（liào）品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查（chá）是否（fǒu）劣（liè）質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫（wēn）度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後（hòu）與實際注塑量和每小時的注塑料（liào）用量（liàng）進行比較。

(5).檢查是（shì）否（fǒu）每次運作都有穩定（dìng）的熔（róng）融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的（de）進料設定。

(8).保證螺杆在每（měi）次運作（zuò）複回位置都是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間（jiān）的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統運（yùn）作（zuò）是否正常，油溫是（shì）否過高（gāo）或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度（dù）考慮）。

(13).重新（xīn）調（diào）整整個生產（chǎn）工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常與表麵痕（hén）有關（請參（cān）考“空穴”部分），而且是塑料從模具表麵收（shōu）縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足（zú）。

(3).冷卻階段時接觸塑料的麵（miàn）過熱。

(4).流道不合理、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚（hòu）薄（báo）不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後（hòu）繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度（dù）以獲（huò）得正確的螺（luó）杆表麵速（sù）度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度（dù）。

(5).檢查止流閥是否安裝（zhuāng）正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度（dù）。

(7).矯正流（liú）道避免壓力（lì）損失過大；根據實（shí）際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當（dāng）控製模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結（jié）構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口區域有關（guān）：其表麵黯淡，有時還可（kě）見到條紋（wén）。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補（bǔ）救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注（zhù）塑速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模（mó）具（jù）溫度。

(5).用PE生（shēng）產的（de）零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置（zhì）。

(6).盡可能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫（wēn）度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽（qiān）住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴（zuǐ）沒有對（duì）淮。

(2).注口（kǒu）套內塑料過份填塞。

(3).射嘴（zuǐ）溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與（yǔ）射嘴的園弧麵配合不當，出（chū）現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射（shè）嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺（luó）杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控（kòng）製器給射嘴加熱。

(5).增加（jiā）冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注口套代替原本的注口套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射（shè）嘴的配合麵。

(7).適當擴大流（liú）道的拔（bá）出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

可以容易地在透明注塑件的“空氣（qì）阱”內見到但也可（kě）出現（xiàn）在不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因（yīn）

(1).模具（jù）未充分填（tián）充（chōng）。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆（gǎn）向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑（sù）料（liào）要增加45%速度（dù））。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法（fǎ）運作。

(7).應根據塑料（liào）的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當（dāng）降低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注（zhù）塑件形狀與模腔相似但卻（què）是模腔形狀的扭曲（qǔ）版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度（dù）慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一（yī）致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模（mó）的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋（jīn）集（jí）中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加（jiā）注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增（zēng）加冷卻時間或改（gǎi）善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留（liú）下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太（tài）低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部（bù）分被封。

8、射嘴或射料缸（gāng）外的加熱器（qì）不能（néng）運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或（huò）塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒（méi）有清理幹淨模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒流（liú）現象。

產生原因：

1、熔融溫（wēn）度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特（tè）性相適應。

6、產（chǎn）品結（jié）構不合理（加強進（jìn）古過（guò）高，過厚（hòu），明（míng）顯厚薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好（hǎo），產品脫模後繼續收縮（suō）。

處理措施（shī）：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設（shè）定了注射行程，需要的話進（jìn）行更改。

4、檢查止逆閥是否（fǒu）磨損或出現裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外層用安（ān）培表檢驗能量輸出（chū）是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸（gāng）後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑（sù）機。

14、適（shì）當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑（jì）。

16、檢查或更（gèng）換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的（de）冷（lěng）卻水流（liú）經料鬥喉（hóu）以保持正確（què）的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查與溫度控製器（qì）一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查（chá）注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與實際注塑量和每小時（shí）的注塑料用量（liàng）進行（háng）比較。

5、檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥有否泄露，若有需要就（jiù）進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓（yā）係統運作是否（fǒu）正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的（de）塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

13、重新（xīn）調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以（yǐ）獲得（dé）正確的螺杆表麵速度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

8、根據所用（yòng）塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許（xǔ）的（de）情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫（wēn）度或波動的（de）範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩（wěn）定。

5、螺杆複位不穩（wěn）定。

6、運作（zuò）時間的變化、溶液（yè）黏度不一致。

7、注射速度（流（liú）量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合（hé）模具的塑料（liào）品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。