注塑件尺寸差異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程（chéng）中（zhōng）重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑（sù）料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑料（liào）不均。

(2).射料缸溫度或（huò）波動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等（děng）對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫（wēn）度。

(2).檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電（diàn）偶（ǒu）。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的（de）熱電偶是否（fǒu）屬（shǔ）於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化（huà）能力，然後與（yǔ）實際注塑（sù）量和每（měi）小時的注（zhù）塑料用量（liàng）進行比較。

(5).檢（jiǎn）查是否每次運作都（dōu）有（yǒu）穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就（jiù）進（jìn）行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤（wù）的進料（liào）設定。

(8).保證螺杆在每次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的（de）變化。

(9).檢（jiǎn）查運作時間的不（bú）一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模（mó）具的塑料品種（zhǒng）（主（zhǔ）要從（cóng）縮（suō）率及機械強度考慮）。

(13).重新（xīn）調整整個生（shēng）產工藝（yì）

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通（tōng）常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出（chū）現問題的原因

(1).熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的（de）麵過（guò）熱。

(4).流道不合理（lǐ）、澆口截麵（miàn）過小。

(5).模溫是否與塑料特性（xìng）相適應。

(6).產品（pǐn）結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻（què）效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救（jiù）方法

(1).調（diào）整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺（luó）杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安（ān）裝（zhuāng）正確，因為非正常運行（háng）會引致壓力流失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流（liú）道避免壓力損失過（guò）大；根據實際需（xū）要，適（shì）當擴大（dà）截麵尺寸。

(8).根據所用塑（sù）料的特性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允（yǔn）許（xǔ）的（de）情況（kuàng）下改善產品結構（gòu）。

(10).設法讓產品有足（zú）夠的（de）冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注（zhù）塑件缺陷的特征（zhēng）

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時還可見（jiàn）到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特（tè）性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑（sù）速度。

(3).降（jiàng）低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射（shè）嘴沒有（yǒu）對淮。

(2).注口套內塑料過（guò）份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在（zài）注（zhù）口內未完全凝固，尤其是直徑較（jiào）大的（de）注口。

(5).注（zhù）口套（tào）的園弧（hú）麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方（fāng）法

(1).重新將（jiāng）射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑（sù）壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度（dù）控製（zhì）器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦（bàn）法是使用有（yǒu）較小（xiǎo）注口的注口套代（dài）替原本的注口（kǒu）套。

(6).矯正（zhèng）注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容易地在透（tòu）明（míng）注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料（liào）中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件（jiàn）中心而引（yǐn）起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填（tián）充。

(2).止流閥的不正常運（yùn）行。

(3).塑料（liào）未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料（liào）量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間（jiān）。

(4).降低（dī）熔融溫度。

(5).降低或增（zēng）加注塑速度。（例如對非（fēi）結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹（gàn）燥。

(8).適當降低螺杆轉速和增大背壓，或（huò）降低注（zhù）射速度。

注塑件彎曲（qǔ）：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑件（jiàn）形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲（qǔ）版（bǎn）本。

2.可能出（chū）現問（wèn）題的原（yuán）因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力（lì）。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模腔內塑（sù）料不足。

(4).塑料（liào）溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太（tài）熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不（bú）合理（如加強（qiáng）筋集中（zhōng）在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑（sù）壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加（jiā）周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較（jiào）厚的注（zhù）塑件）頂（dǐng）出（chū）後（hòu）立即浸入溫水中（zhōng）（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增（zēng）加注塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在（zài）允許的情況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速（sù）度不足。

2、塑料短缺。

3、螺（luó）杆在行程（chéng）結束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注（zhù）塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

12、模溫太低。

13、沒有（yǒu）清理幹淨（jìng）模具的防鏽油。

14、止退環損壞，熔料有倒（dǎo）流現象。

產（chǎn）生（shēng）原因：

1、熔融溫度（dù）不（bú）是太高就是太低。

2、模腔內塑（sù）料不（bú）足。

3、冷卻（què）階段時接觸塑料（liào）的麵過熱。

4、流道不（bú）合理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模（mó）溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯（xiǎn）厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理（lǐ）措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確（què）設定了注射行程，需要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損或出（chū）現（xiàn）裂縫。

5、檢查運作是否穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增（zēng）加注（zhù）塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增（zēng）加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機（jī）。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥（dòu）喉以保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質（zhì）或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較（jiào）。

5、檢查是否每次運作都有穩定（dìng）的熔融熱料。

6、檢查回流防（fáng）止（zhǐ）閥有否泄露，若（ruò）有（yǒu）需要就進行（háng）更換。

7、檢查是否錯誤的進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位（wèi）置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化（huà）。

9、檢查（chá）運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械（xiè）強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度（dù）以獲得正確的螺杆表麵速度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加（jiā）螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表（biǎo）麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損失過大（dà）；根（gēn）據實際需（xū）要，適當擴大截麵（miàn）尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製（zhì）模溫。

9、在允（yǔn）許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠（gòu）的冷卻。

注塑件尺（chǐ）寸（cùn）差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料（liào）缸溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速（sù）度（流量控製）不穩定（dìng）。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注（zhù）射壓（yā）力、速度、時間、和保壓等對產品的影響。