現象：

1、 注塑（sù）速度不足。

2、塑料（liào）短（duǎn）缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料。

4、運（yùn）行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴（zuǐ）或射（shè）料缸（gāng）外的加（jiā）熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力（lì））。

12、模溫太低。

13、沒有清理幹（gàn）淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產（chǎn）生原因：

1、熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料（liào）的麵過熱。

4、流道不合（hé）理、澆（jiāo）口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過（guò）高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產（chǎn）品脫模後繼續收（shōu）縮。

處理措施：

1、 增加注（zhù）塑速（sù）度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了注（zhù）射行程，需要的話進行更改。

4、檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運作（zuò）是否穩定。

6、增（zēng）加熔膠溫度。

7、增加（jiā）背壓。

8、增（zēng）加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化（huà）塑料。

10、檢查所（suǒ）有的加熱器外層用安培（péi）表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉區或降低射料（liào）缸後區（qū）溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清（qīng）理幹淨模具內的（de）防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足：

1、 檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以（yǐ）保持正確的（de）溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使（shǐ）用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與（yǔ）實際（jì）注塑量和每小時的注（zhù）塑料用量進行比較。

5、檢查是否每次運作都有穩（wěn）定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢（jiǎn）查是否錯誤的進料設定。

8、保證螺杆在每次運作複（fù）回位置都是（shì）穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用（yòng）背（bèi）壓。

11、檢查液壓係統運作是否正常，油溫是否過高或（huò）過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及（jí）機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調（diào）整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速（sù）度。

3、增（zēng）加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺（luó）杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正（zhèng）確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適當控（kòng）製模溫（wēn）。

9、在允許（xǔ）的情況下改（gǎi）善產品結構。

10、設法讓產品有足（zú）夠的冷卻。

注塑件尺寸差（chà）異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或波動的範圍太大。

3、注塑機容（róng）量太小。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆複位不穩定（dìng）。

6、運作時間的變化（huà）、溶液黏度不一（yī）致。

7、注（zhù）射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具（jù）的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫、注射（shè）壓力、速度、時間、和保壓等（děng）對產品的（de）影（yǐng）響。