現象：

1、 注塑速度不（bú）足（zú）。

2、塑料短缺。

3、螺杆（gǎn）在行程結（jié）束處沒留下螺杆墊料。

4、運行時間變化。

5、射料缸（gāng）溫度太低。

6、注塑壓力不（bú）足。

7、射嘴部分被（bèi）封。

8、射嘴（zuǐ）或射料缸外的加熱器不能（néng）運作（zuò）。

9、注塑時間太短。

10、塑（sù）料貼在（zài）料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即注射重量或塑化（huà）能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具的防鏽（xiù）油。

14、止退環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是（shì）太高就是太低。

2、模腔內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑（sù）料的麵過（guò）熱。

4、流（liú）道不（bú）合（hé）理、澆口截麵過（guò）小。

5、模溫是否與（yǔ）塑料特性相適應。

6、產（chǎn）品結構不合理（加強進古過高（gāo），過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查（chá）料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正（zhèng）確（què）設定了注射行程，需要的話進行更（gèng）改（gǎi）。

4、檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查運（yùn）作是否穩定。

6、增加熔膠溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注（zhù）塑速（sù）度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑（sù）化塑（sù）料。

10、檢（jiǎn）查所有的加（jiā）熱器外（wài）層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

11、增加螺杆（gǎn）向前時間。

12、增加料（liào）鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升高模溫（wēn）。

15、清理幹（gàn）淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更（gèng）換止（zhǐ）退環。

產（chǎn）品不足：

1、 檢查有（yǒu）無充足的冷卻水流經（jīng）料鬥喉以保持正（zhèng）確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢（jiǎn）查（chá）與溫度控製器一起（qǐ）使用的熱電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑（sù）量和塑化能（néng）力（lì），然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進（jìn）行比（bǐ）較。

5、檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的（de）進料設（shè）定。

8、保證螺杆在每次運作複回位置都是穩（wěn）定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查（chá）運作（zuò）時間（jiān）的（de）不一致（zhì）性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作是（shì）否正常，油溫是否過高（gāo）或過（guò）低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機（jī）械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工（gōng）藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用（yòng）正確的墊料；增加螺杆（gǎn）向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查（chá）止流（liú）閥是否安裝正確，因為非正常運（yùn）行（háng）會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流道避免壓力損（sǔn）失過大；根據實際需要，適（shì）當擴大截（jié）麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的（de）冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸溫度或波動的範圍太大。

3、注塑機容量（liàng）太小。

4、注（zhù）塑壓（yā）力不穩定。

5、螺杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮（lǜ）模溫（wēn）、注（zhù）射壓力、速度、時間、和保壓等對（duì）產（chǎn）品的（de）影響。