一、填充不滿（mǎn）

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某（mǒu）些細節。

2.可能出（chū）現問題的（de）原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺杆在（zài）行程結（jié）束處（chù）沒留下螺杆墊料。

(4).運行（háng）時（shí）間變化。

(5).射（shè）料（liào）缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑（sù）時間太短。

(10).塑料貼在料鬥喉壁上。

(11).注塑機容（róng）量（liàng）太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。

(13).沒有清理幹淨模具的防鏽油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加注塑速（sù）度（dù）。

(2).檢查料鬥內的塑料量（liàng）。

(3).檢查是否正確設定了注射行（háng）程，需要的話進行（háng）更改。

(4).檢查（chá）止逆閥是否磨損或出現裂縫（féng）。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增（zēng）加熔（róng）膠（jiāo）溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加注塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺杆向前時（shí）間。

(12).增料鬥喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度（dù）。

(13).用（yòng）較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理（lǐ）幹淨模具（jù）內的防鏽（xiù）劑。

(16).檢查或更換止退環。

二、注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可（kě）能出現問題的（de）原因

(1).輸入射料缸（gāng）內的塑料不均。

(2).射料缸（gāng）溫度或波動（dòng）的範圍太大。

(3).注塑機容量（liàng）太小。

(4).注塑壓力不穩（wěn）定。

(5).螺（luó）杆複位不穩（wěn）定。

(6).運作時間的變（biàn）化、溶液黏度不（bú）一（yī）致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正（zhèng）確（què）的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是（shì）否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑（sù）化能力，然後與（yǔ）實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是（shì）否每次運作都有穩定的熔融熱料（liào）。

(6).檢查回流防止（zhǐ）閥有否（fǒu）泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是（shì）否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都（dōu）是穩定的，即不多（duō）於0.4mm的變（biàn）化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否（fǒu）正（zhèng）常，油溫是否（fǒu）過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合（hé）模具的塑料（liào）品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重（chóng）新（xīn）調整（zhěng）整（zhěng）個生產工藝

三、收宿痕

1.注（zhù）塑（sù）件缺（quē）陷的特征（zhēng）

通常與表麵痕有關（請參考“空穴”部（bù）分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔（róng）融溫度不是太高就是太低。

(2).模（mó）腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接（jiē）觸塑料（liào）的麵過熱（rè）。

(4).流道（dào）不合理、澆（jiāo）口（kǒu）截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一（yī））。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收（shōu）縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得正（zhèng）確的螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為（wéi）非正常運行（háng）會引致壓力流（liú）失。

(6).降低模具表麵溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截（jié）麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及（jí）產品結構適（shì）當控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改善產品結構。

(10).設法（fǎ）讓產品有足夠的冷卻（què）。

四、汙漬痕與注射紋

1.注塑件缺陷（xiàn）的特征

通常與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能出（chū）現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充（chōng）速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與（yǔ）塑料特性有關（guān）。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降（jiàng）低射料缸前兩區的溫度（dù）。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注（zhù）塑壓力。

(4).降低模具（jù）溫度。

(5).用PE生產（chǎn）的零件大多都會存在射紋，可根據（jù）使（shǐ）用要（yào）求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產生冷料（控製（zhì）好射嘴溫度）。

五、注口黏著

1.注（zhù）塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題（tí）的原（yuán）因

(1).注口套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射（shè）嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固（gù），尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的（de）園弧（hú）麵配合不（bú）當，出現裝似“冬菇”的流（liú）道。

(6).流（liú）道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮（huái）。

(2).降低注塑壓（yā）力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫（wēn）度或用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法（fǎ）是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。

(6).矯（jiǎo）正注口套與射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出斜度（dù）。

六、空穴

1.注塑件缺（quē）陷的特征

可以容易地在透（tòu）明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與（yǔ）厚度有關（guān），而（ér）且常因塑（sù）料收縮（suō）離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原（yuán）因

(1).模具未充分填充。

(2).止（zhǐ）流閥的不正（zhèng）常運行。

(3).塑料未徹底幹燥。

(4).預（yù）塑或注射速（sù）度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產（chǎn）。

3.補（bǔ）救方法

(1).增加射料量（liàng）。

(2).增（zēng）加注塑壓（yā）力。

(3).增（zēng）加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對非結晶體類的塑料（liào）要增加45%速度）。

(6).檢查止逆（nì）閥是否裂開或無（wú）法運作。

(7).應根據塑（sù）料的特性改善幹燥條件，讓塑料徹底（dǐ）幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆（gǎn）轉速和增大背壓，或降低注（zhù）射速度。

七（qī）、注塑件（jiàn）彎曲

1.注塑件缺陷的（de）特征

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為（wéi）注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔（qiāng）內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時（shí）太熱。

(6).冷（lěng）卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在（zài）一（yī）麵，但相距較遠（yuǎn））。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時間（尤其（qí）是冷卻（què）時間）。從模具內（尤（yóu）其是（shì）較厚的注塑件）頂出（chū）後立即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當（dāng）增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可（kě）能保證（zhèng）動、定模（mó）的（de）模溫一致。

(8).根據實（shí）際情況（kuàng）在允（yǔn）許的情況。