注塑成型工藝一般包括：填充、保壓、冷卻、脫模等4個（gè）階段，這4個注塑成型（xíng）工藝階（jiē）段直接決（jué）定著製（zhì）品的成型質量，而且這（zhè）4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是（shì）整個注塑循環過程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理（lǐ）論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到（dào）很多條件的製約。

（2）高速填充（chōng）。高速填充時剪切（qiē）率（lǜ）較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的（de）粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控製階（jiē）段，填充行為往往取決於待填（tián）充的體（tǐ）積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用（yòng）並不明（míng）顯，於是速率的效（xiào）用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由（yóu）於熱塑料補充速（sù）率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上（shàng）較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原因（yīn），在流動波前麵的（de）塑（sù）料高分子鏈排向（xiàng）幾（jǐ）乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交（jiāo）匯時，接觸麵的高分子（zǐ）鏈互相平行；加上兩股熔膠（jiāo）性質各異（在模腔（qiāng）中（zhōng）滯（zhì）留時間（jiān）不同，溫（wēn）度、壓（yā）力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下（xià）將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發（fā）現有明顯的接合線（xiàn）產生，這就是熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀（guān），同時由於微觀（guān）結（jié）構的鬆散，易造成應力（lì）集中，從而使得該（gāi）部分的強度降（jiàng）低（dī）而發生斷裂。

一般而言，在高溫區（qū）產生熔接（jiē）的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈（liàn）活（huó）動性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近（jìn），熔體的熱性（xìng）質幾乎相同，增加（jiā）了熔接（jiē）區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、注塑（sù）成型工藝保（bǎo）壓階段

保壓（yā）階段的（de）作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補（bǔ）償塑料的收縮行為。

在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地（dì）向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這（zhè）時（shí）的流（liú）動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻（zǔ）力很大。

在保壓的後期，材料密（mì）度持續增大，塑件也逐漸成（chéng）型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階（jiē）段的模腔壓力達到最高值（zhí）。

在保壓階段，由於壓力相當（dāng）高（gāo），塑料（liào）呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較（jiào）低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過程中（zhōng）塑料流速極（jí）低，流動不（bú）再起主導作用（yòng）；壓力為影（yǐng）響保壓過程的主（zhǔ）要因素。保壓過程中塑料（liào）已經充滿模腔，此（cǐ）時逐漸固化的熔體作（zuò）為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力借（jiè）助塑料傳遞至模壁表麵，有（yǒu）撐開模具（jù）的趨勢，因此需要適當的鎖模力（lì）進行鎖（suǒ）模（mó）。

漲模力在正常情形下會微微將模（mó）具撐開，對於模具（jù）的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成（chéng）成型品毛邊、溢料，甚（shèn）至撐開（kāi）模具（jù）。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現（xiàn）象並能有效（xiào）進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的設計非常（cháng）重要。這是因為成型塑料（liào）製（zhì）品隻有冷卻固化到一定剛性（xìng），脫模後才能避免塑料製品（pǐn）因受到外力而（ér）產生變形。由於冷卻時間占（zhàn）整個成型周期約70%～80%，因此（cǐ）設計良好的冷卻係統可以大（dà）幅縮短成（chéng）型時間（jiān），提高（gāo）注塑生產率（lǜ），降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料（liào）製品的翹曲變形。

根（gēn）據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩部（bù）分散發，一部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水（shuǐ）管的作用，熱量由模腔中（zhōng）的塑料通過熱傳導經（jīng）模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水（shuǐ）帶走的熱量則繼續在模具（jù）中（zhōng）傳導，至接觸外界後散溢於（yú）空氣中。

注塑成型的成（chéng）型周期由合模（mó）時間、充填時間、保（bǎo）壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時（shí）間所占比重最大，大（dà）約為70%～80%。因此冷卻時（shí）間（jiān）將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料（liào）製品溫（wēn）度應冷卻至低（dī）於（yú）塑料製品的熱變形溫度，以（yǐ）防止塑料製品因殘餘應力（lì）導致的鬆弛（chí）現象或脫模外力所造成的翹曲及變形（xíng）。

影響製品（pǐn）冷卻速率的因素有：

（1）塑料製品設計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越（yuè）大，冷卻時（shí）間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度（dù）的（de）平方成（chéng）正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品（pǐn）厚度（dù）加（jiā）倍（bèi），冷卻時間增加4倍（bèi）。

（2）模具材料及（jí）其冷卻方式（shì）。模具材料，包括模具型芯、型腔材（cái）料以及模（mó）架材料對冷卻速度的（de）影響很大。模具材料熱傳導係數越高，單（dān）位時間內將（jiāng）熱量（liàng）從塑料傳（chuán）遞而出的效果越佳（jiā），冷卻時間也越短。

（3）冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻（què）