注塑成型工藝一般包括（kuò）：填充（chōng）、保壓、冷卻、脫模等4個階段，這4個注塑成型工藝階段直（zhí）接決定著製品的成型質量，而且（qiě）這4個注塑成型工藝階段是一個完整的連續過程。

1、注塑成型工藝填充階段

（1）填充是整個注塑循（xún）環過（guò）程中的第（dì）一步，時間從模具閉合開始（shǐ）注塑算起，到模具型（xíng）腔填充到（dào）大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成（chéng）型（xíng）效率越高，但是實（shí）際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

（2）高速填（tián）充。高速（sù）填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用（yòng）而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯（zhì）加熱影響也會（huì）使固化層厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行（háng）為往往取決（jué）於待填充的體積大小。即在流（liú）動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是（shì）速率的（de）效用占了上風。

（3）低速填充。熱傳導控（kòng）製（zhì）低速填充時，剪切率較低，局部粘度（dù）較（jiào）高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動（dòng）較為緩慢，使熱傳導效應較（jiào）為（wéi）明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘（zhān）滯加（jiā）熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部（bù）較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前麵的塑（sù）料高分子鏈排向幾（jǐ）乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子（zǐ）鏈互（hù）相平行；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在模腔中（zhōng）滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），

造成熔膠交匯區域在微觀（guān）上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的（de）接合線產生，這（zhè）就是（shì）熔接痕的形成機理（lǐ）。熔接痕不僅影響塑件外觀，同（tóng）時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該（gāi）部（bù）分的強度降低而發生斷裂。

一般而（ér）言，在高溫區（qū）產生熔接的熔（róng）接痕強度較佳，因為高（gāo）溫（wēn）情形下（xià），高分子鏈（liàn）活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度（dù）區域兩股熔體的溫度較為（wéi）接近，熔體的（de）熱性質幾乎相同，增（zēng）加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差（chà）。

2、注塑成型工藝保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收（shōu）縮行（háng）為。

在（zài）保壓過程中（zhōng），由於模腔中已經（jīng）填滿塑料，背壓較高。在保壓（yā）壓實過程中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前作微小移動，塑（sù）料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段（duàn），塑料（liào）受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持（chí）續增大，塑件也（yě）逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固（gù）化封口為止，此時保壓階段的模腔壓（yā）力達（dá）到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特（tè）性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為（wéi）疏鬆，密度較低，因此（cǐ）造成密度分布隨位置及時間發生變化。

保壓過（guò）程中塑料流（liú）速極低，流動不再（zài）起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質（zhì）。模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至模壁表麵，有撐開模具的趨（qū）勢，因此需要適當的鎖模力進（jìn）行鎖模。

漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對（duì）於模具的排氣具有幫助作用；但（dàn）若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具（jù）。因此在選擇（zé）注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3、注塑成型公寓冷卻階段

在注塑成（chéng）型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型（xíng）塑料製品隻有冷（lěng）卻固（gù）化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期（qī）約70%～80%，因此設計（jì）良好的冷卻（què）係統（tǒng）可以大幅縮（suō）短成型（xíng）時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當（dāng）的冷卻係統會使成型時間拉（lā）長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製（zhì）品的翹曲變形（xíng）。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發（fā），一（yī）部分有5%經（jīng）輻射、對流傳遞到（dào）大氣中，其餘95%從熔體（tǐ）傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料（liào）通過熱傳導經模（mó）架傳至冷卻水管，再通過熱（rè）對流被冷卻（què）液帶（dài）走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至（zhì）接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其（qí）中以冷（lěng）卻時間所占比重最大，大（dà）約（yuē）為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型（xíng）周期長短及（jí）產量大小。脫模（mó）階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料（liào）製品因殘餘應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷（lěng）卻速率（lǜ）的因素有：

（1）塑料製品設（shè）計方麵。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約（yuē）與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑（sù）料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

（2）模（mó）具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型（xíng）芯、型腔材料以（yǐ）及模架（jià）材料對冷（lěng）卻速度的（de）影響很（hěn）大。模具材料熱（rè）傳導係數（shù）越（yuè）高，單位時（shí）間內（nèi）將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻（què）時間也越短。

（3）冷（lěng）卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑（jìng）越大，數目（mù）越多，冷卻