在注塑（sù）模具設計中我們需要注意哪些事項?

一、注塑模具計量及可塑化

在（zài）成型加工法，射（shè）出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑化)是（shì）由射出機的可塑化機構來擔任的。

1、加熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能，但（dàn）是塑料的熔融狀態仍（réng）然受加熱筒溫度的影響，尤以靠近噴（pēn）嘴前區的溫度--前區的溫度過高（gāo）時易發生滴料及取出製件時牽（qiān）絲的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑（sù）料的熔融（róng），大體是因螺杆的旋轉所產生的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下列影響：

①塑料（liào）的熱分（fèn）解；

②玻纖（加纖塑料）減短；

③螺杆或加熱（rè）筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其（qí）圓周速（sù）的大小來衡量：

圓（yuán）周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓（yuán）周率）。通常，低粘度熱（rè）安定性良好的塑料（liào），其螺杆杆旋轉的圓周速約可設定到 1m/s上下，但熱安定性差的塑料（liào），則應低到0.1左右。

（3）在實際應用當中，我們可以盡量調低螺杆（gǎn）轉速，使旋（xuán）轉進料在開模前完成即可。

3、背壓（yā）

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱為背壓，在射出成型時，可以由調整射出（chū）油壓缸的退油（yóu）壓力來調節，背壓可以有以下的效果：

①熔膠更均勻的（de）熔解；

②色劑及填充物更加均（jun1）勻的分散；

③使氣體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背壓的高低，是（shì）依塑料的粘度及其熱安定（dìng）性來（lái）決（jué）定，太高的（de）背壓使進料（liào）時間延長，也因旋轉剪切力的提高，容（róng）易使塑料產（chǎn）生（shēng）過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退（tuì）

（1）螺杆（gǎn）旋轉進料開始前，使螺（luó）杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力（lì）降（jiàng）低，此稱為前鬆退，其效果可（kě）防止噴嘴部的熔膠（jiāo）對螺（luó）杆的壓力，多用於熱（rè）流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進（jìn）料結束後，使螺杆適（shì）當（dāng）抽退，可以使螺杆前端熔膠壓力（lì）降低，此稱為後鬆退，其效（xiào）果可防止噴嘴部的滴（dī）料。

（3）不足之處，是容易使（shǐ）主流道（dào）（SPRUE）粘模；而太多（duō）的鬆退，則能吸進空（kōng）氣，使成型品發生氣痕。

二、注塑模（mó）具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具（jù）型芯、型腔（qiāng）應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋（pāo）光、選（xuǎn）用（yòng）耐磨（mó）鋼種，易磨損部位應（yīng）便（biàn）於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生熔接（jiē）痕部位。

5、澆注係統截（jié）麵宜大，流程平直而短，以利（lì）於纖維均勻分散。

6、塑件形狀及壁厚設計特別應考慮有利（lì）於（yú）料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維（wéi）15%的可取1°～2°，含玻璃（lí）纖維30%的可取 2°～3°。當不允許有脫模斜度時則（zé）應避免強行脫模（mó），宜采用（yòng）橫（héng）向分型結構。

8、設計（jì）進料口應考慮（lǜ）防止填（tián）充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不（bú）勻，易產生熔接痕等不（bú）良後果。進料口宜取薄片，寬薄，扇形，環形及多（duō）點形式進料口以使料流亂流，玻璃纖維均勻分散，以減少異向性，最好不（bú）采用針狀進料口，進料口（kǒu）截麵可適（shì）當增大，其長度應短。

三、注塑模具模溫的設（shè）定

1、模（mó）溫影響成型周期及成形品質，在實際操作當（dāng）中是由使用材質的最低適當模溫開始設（shè）定，然後根據品質狀況來適當（dāng）調高（gāo）。

2、正（zhèng）確的說法，模溫是指（zhǐ）在成形被（bèi）進行時的模腔表麵的溫度，在模具（jù）設計及成形工程的條件設定上，重要的（de）是不僅維持適當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分布，會導致不均（jun1）勻的收縮和內應力，因而使成型口（kǒu）易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以（yǐ）下效果：

（1）增加成形品結晶度（dù）及（jí）較均勻的結構；

（2）使成型收縮（suō）較充分，後收縮減小；

（3）提高成型品的強度和耐熱性；

（4）減少內應力殘（cán）留、分子配向及變（biàn）形；

（5）減少充（chōng）填（tián）時的流動阻抗，降低壓力損（sǔn）失；

（6）使（shǐ）成形品外觀較具光澤；

（7）增加（jiā）成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆（jiāo）口部位凹陷的機會（huì）；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間